,1937年，日本的生产率是德国的三分之一，而德国是美国的三分之一 1945年日本的生产效率是美国的八分之一 1982年丰田公司人均利润14000美元，而福特公司是1400美元，是福特公司的10倍。美国的生产效率是日本的十分之一. 丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,精益生产:也称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时间（第一时间，The first time）使适当的东西到适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化。 戴尔公司、波音公司都在精益生产中取得巨大成功。,丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,精益生产的10条准则： 1.消除浪费 2.使库存最小化 3.加速流动 4.由顾客需求拉动生产 5.满足顾客需要 6.把事情一次性做好 7.授权给工人 8.使设计适应快速的变化 9.与供应商结成伙伴 10创造持续改进的文化,KPI IE七大手法 SMED 6 8D cell TPM 价值流 FMEA QC七大手法 6S MOD法,KPI,KPI: (Key Performance Index)关键绩效考核指标.主要是对各部门（流程）工作绩效进行量化的指标.,制程关键绩效指标: 1.OPE (overall person effectiveness):工时效率 2.OEE (overall equipment effectiveness)(设备稼动率) 3.人均产出工时 4.单件工时 5.制程良率 6.制程报废率 7.安全隐患整改率 8.排配达成率 9.制程在制品,OPE,计算公式:OPE=(量产良品入库工时+试模良品工时)/直接投入工时,&每日单词学习: 冲压(Stamping) 锻造(Forging) 组装(Assembly),OPE损失因素与对策举例: 1.平衡损失:工站平衡率低,人机操作/联合操作配合效率低; 2. 对策: 1)工站平衡率: a.ECRS改善瓶颈; b.消除浪费,减少标准时间和作业人数; 2)人机操作/联合操作: a.减少等待; 同时操作; b.消除瓶颈; c.消除浪费;,OEE,计算公式:OEE=(量产良品工时+试模良品工时)/机台额定工时,OEE损失因素与对策举例: 1. 稼动损失:停工,待料,切换; 2. 对策: 1)异常停工: a.快速恢复生产; b.源头改善建立标准;c.落实快速应对流程; 2)计划停工:检讨生产排配; 3)内部物流异常: a.配送计划表(?人?时?物?量?地); b.供料流程,各步骤用时清楚界定;,&每日单词学习: 压铸(Die Casting) 机加(Machining) 研磨(Burnish),人均产出工时:指各生产单位的产出的效益,体现了管理成本 及市场竞争力,人均产出工时越高,表明此单位的有效产出越好.,计算公式: 人均产出工时=有效工时/总人数 有效工时=量产良品工时+试模良品工时 总人数=直接人力+间接人力+周边人力 评价:人均产出工时越高,表明有价值劳动越高,反之越低 影响因素:工时,人力,良率,管理水平等,KPI之人均产出工时,&每日单词学习: 制造作业规范 (SOP - Standard Operation Procedure ) 制程检验标准 (SIP - Standard Inspection Procedure ) 工程变更通知 (ECN - Engineering Change Notice ),KPI之单件工时,单件工时:指各生产单位生产一件产品所消耗的时间,体现了 直接人力的生产效率和直接人力成本.,计算公式: 单件工时生产该机种所消耗的总工时/该机种入库的良品数量,评价:单件工时越低,表明直接人力的工作效率越高,反之越低,影响因素:直接人员的工作效率,工艺,新技术新方法的运用,新治具的开发等,KPI之制程良率,&每日单词学习: 课长(supervisor) 组长(group leader) 线长(line leader),制程良率:是指各工段在生产过程中的良品比率,考察了各工段对 品质的意识及对品质的控制,方便主管及时作出决策。,计算公式: 1)制程良率的公式如下: 制程良率=入库良品数/投入总数,评价:制程良率越高,表明对生产过程控制的能力越强,反之越弱 影响因素:来料的良率,制程的控制,新技术新方法的开发,新治具的开发等,恒安内部 系统五大KPI指标：,产量是36 W pcs 设备运行时间10.5小时,额定设备运行时间11.5小时（设备效率85%） 产品入库数1450箱（每箱240pcs） BOM( bill of material) 表中每片材料耗用3.2g,实际领料1170KG， 过程中检验6次，一次不良,案例分析：核算单线 KPI,IE七大手法,改善(IE)七大手法有哪些? 名 称 目 的 1.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干. 2.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好. 3.五五法 藉着质问的技巧来发掘出改善的构想. 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方. 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方. 6.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善 的地方. 7.抽查法 藉着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.,人机法,IE小知识- SMED,SMED 含义: Single Minute Exchange of Die (快速换模) 相关定义: 切换时间:从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间. 内部时间:只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间. 外部时间:可以在机器运行的情况下进行的操作所需要的时间.,初期,内部和外部的操作没有区分开,区分内部及外部的操作,1,将内部操作转化为外部操作,2,SMED 进程简介,What is “8-D“? 8D是一个用于探索原因、解决问题的系统化流程,IE小知识-8D,Discipline 1. Use Team Approach 组建团队 Discipline 2. Describe The Problem 描述问题 Discipline 3. Immediate Corrective Actions 紧急对策 Discipline 4. Seek The Root Cause 根本原因 Discipline 5. Permanent Corrective Actions 永久改善措施 Discipline 6. Verification Of Effectiveness 效果确认 Discipline 7. Preventive Actions 防止复发 Discipline 8. Congratulate Your Team, Case Close 祝贺结案,6,6 西格玛（)，统计学中标准差， 一般企业控制在3-4 ，相当于一百万个产品机会中，有6210个误差。 6 ，几乎达到完全满足顾客需求的程度，合格率为99.99966% 做一百万个产品，其中瑕疵是3.4件有缺陷。,6 管理法：是一种着眼统计评估的方法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，不断推动流程再造和持续改善。 使企业的每一个环节不断进行改进： 界定、测量、分析、改进、控制。 DMAIC,IE小知识- DMAIC,&每日单词学习: 融合(Integration) 责任(Responsibility) 进步(Advancement),DMAIC含义: DMAIC是6sigma管理中改善的重要方法,其含义 是D-Define(定义),M-Measurement(测量),A-Analysis(分析), I-Improvement(改进),C-Control(控制).,CELL生产方式的概念,大量生产,单件生产,计时制,计件制,cell,细胞、单元之意,意指能完成独立完整的机能的个体.,在生产管理中指的是利用“一人多工”的作业模式来完成生产的需求 -少人化、多能工的作业模式,IE小知识- CELL,CELL化生産的目的,+,单件流,弹性生产,单件流是一种理想的状态 在日常作业中不可能也没有必要总是某一时间只流一个产品; 最重要的是以最少的延误和等待实现产品流不间断;,造成批量生産不理想的一个主诱因-频繁换线需要花费太长时间 减少机种换线时间是关键 在同样设备上的和以同样流程制造的类似産品归于一组 。,&每日单词学习: 料号 (Part Number) 品名(Description) 机种(model),CELL常見形式,IE小知识- TPM,&每日单词学习: 机械手(Robot) 流水线(Production line) 打包机(Packaging Tool),何谓TPM?,全员生产保养(Total Production Maintenance ,简称TPM) 是指自经营层至基层操作人员,全员参与的自主生产保养.,TPM 活动金字塔,每个人的角色和责任,最高阶 主 管,中 阶 主 管,支援部门人员,工程设计人员,维护保养人员,现场操作人员,决定TPM基本方针和目标,展开TPM基本计划.目标与推行的活动,落实5S理念,切实做好整理.整顿工作,1.改良制程.材料使机器发挥品质功能 2.与设备维护人员合作,改进设备综合效率. 3,积极参加TPM小组活动.,1.执行设备计划保养. 2.建立设备日常巡查制度. 执行设备状态监视. 3.负责设备操作人员自主保养技术的教育训练. 4.执行设备改良保养. 5,积极参加TPM小组活动.,1.执行自主保养工作. 2.关心爱护自己的机器. 3,积极参加TPM小组的改善活动.,IE小知识- 价值流,&每日单词学习:执行力 Execution (E=SAP)=速度Speed (S)+准度Accuracy(A)+精度(P)Precision,所谓价值流,是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。 包括给产品增加价值和不增加价值两部分 包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程 包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样品制造、试验、定型、投产到交付后的使用、资讯反馈和回收过程,会经历很多车间、工厂、公司,甚至可能经历过多个国家和地区。,价值流分析的目的 发现浪费 精益生产中把浪费分为两种,即：不增加价值但目前生产、开发等系统要求存在的浪费与不增加价值且可以立即消除的浪费。 设计并实施精益的未来价值流 价值流分析通过价值流现状图使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算的方式充分显现出来,找出原因,采取措施逐步完善。最后以价值流图析未来状态图使得当前价值流变成精益的价值流。,每日单词学习： IS-Inspection Specification 成品检验规范 BOM - Bill Of Materia