涂膜病态产生的原因1. 涂膜表面张力的作用 2.涂料流平性的影响 3.涂料成膜过程中溶剂挥发的影响 4.涂料成膜物的影响 5.涂料中加入助剂的影响 6.涂装过程中器具和环境的影响 7.涂料溶剂的平衡程度的影响应符合溶解度参数的理论常见涂膜病态的起因及预防措施涂膜病态 产生原因 预防措施桔皮1.施工粘度高雾化程度不足。2.烘漆的闪蒸时间不当。3.稀释剂选用不当1. 调整适当的施工粘度。2. 加入挥发速度较慢的溶剂。3. 加入改性硅流平剂缩孔涂膜上下部分表面张力不同1. 注意底材的表面处理，提高底材的可湿润性。2. 选用表面张力低，对底材湿润性好的树脂。3. 加入流平助剂或低表面张力溶剂。发白正在干燥的涂膜吸热，致使空气中水份凝结在涂膜表面。1.调整好涂料所选用的溶剂，增加高沸点溶剂。2.避免雨天施工浮白1.主要和选用的白色颜料的品种有关。2.加入另一种漆基而引起颜料的絮凝或分离，导致钛白粉的漂浮。1.浅灰，深蓝漆选用粒径大，粒径分布宽，表面电荷少的钛白。2.增加施工漆液稠度，提高溶剂的挥发速度，尽量少用极性溶剂，多用脂肪类溶剂。3.尽量避免选用两种不同漆基。4.加入颜料分散剂气泡1.漆膜所吸附的气体或液体，在条件改变（如温度升高）时释放出来。2.因溶剂于涂料的气体因温度升高而释放出来，尤其是双组分涂料在调漆时加入固化剂，反应产生热量是最常见的。3.生产或施工时产生的气泡。4.多孔底材表面残留的空气。1.涂料中使用湿润分散助剂以取代颜料表面的空气，并适当延长颜料湿润与分散时间，以达到改善颜料的湿润分散状态。2.对于烘干型涂料，因延长闪蒸时间，使涂膜表面开放，以保证气体逸出。3.调整稀释剂的搭配比例，使溶剂挥发过程有梯度。4.加入消泡剂拉丝 涂料施工粘度高，稀释剂溶解力差。 选用适当的溶剂，调整到适宜的施工粘度。针孔1.对于烘干型涂料，湿膜的闪蒸时间太短，以及烘干升温过程中，初期升温过快或因喷涂湿膜过厚，且湿膜表干过快，底层溶剂挥发不畅引起的。2.对于双组分聚氨酯涂料，因配漆或喷漆时产生的气泡未消失，在涂膜干燥过程中，当气泡溢出后漆膜已丧失流动性，导致针孔产生。3.在聚氨酯涂料中或溶剂中含有微量水时，更易产生针孔病态。1.严格选用稀释剂，严格控制施工粘度，并适当选用挥发速度较慢的稀释剂，以改善表面流平。2.严格检查压缩空气的洁净度及被涂物的污染程度。3.在使用双组分涂料时，应在配漆后放置一段时间再使用。常见涂膜病态的起因及预防措施涂膜病态 产生原因 预防措施起皱1.烘干型涂膜施涂过厚，湿膜闪蒸时间不够，骤然高温加速干燥。2.对含有干性油的油性漆及醇酸漆，因干燥剂选用不当，使用钴和锰催干剂过多，锌干料缺少均会引起漆膜起皱。3.在采用浸渍法施工时，流锤的厚边涂膜更容易出现起皱现象。1.制醇酸漆时合理选用催干剂，尽量不用锰干料，在选用桐油为成膜物时，应注意桐油的熬炼程度要适宜。2.如果自干漆要加温干燥时，应选用少量高沸点溶剂，并让湿膜在常温下充分风干，防止湿膜因升温过快引起涂膜起皱。3.施工时控制涂膜不要过厚。胶化1.颜料含水量高或含有碱性物质遇脂肪酸成皂所致。2.醇酸氨基烤漆游离酸过多催化交联导致体系增稠胶化。3.某些助剂表现出极强的触变性而胶化，如 BYK-203 遇分子量大而极性低的树脂时产生类似胶化的现象。1.精心选用颜料，避免含水量高或含有其它碱性杂质。2.醇酸氨基烘漆中加大丁醇用量或加入防胶化剂如三乙胺，特别是在夏天温度高时应注意。层间附着力1.涂料在复涂时因底漆配套不当或表面处理不当，造成面漆变脆，剥落。2.对于氨基烘漆，补涂第二道面漆时未用砂纸打磨或溶剂擦拭。3.涂料中使用不合适的硅烷类流平剂和用量大。1.注意底，面漆的配套和对底漆进行表面处理。2.采用湿碰湿工艺，尽量采用一次烘干的方法，选用重涂性能好的树脂亦可避免出现层间附着力差的问题。3.尽量不用或少用硅烷类流平剂。咬底1.底层与面层涂料不配套（如 NC 底，PU 面） ，底漆层太厚。2.底面涂层间隔时间短，底材未处理好（如底材疏松） ；底层硬化太多。1.底层与面层涂料要配套。2.底漆层一次涂层不应超过 30。3.选择同一类型涂料配套，且底层实干后再上涂面涂，底料要硬化充分。4.留在基材孔外填充剂要处理干净。回粘1.涂层未干透即重叠或包装。2.涂料溶剂中慢干溶剂过多溶剂挥发不彻底。3.被涂膜被污染，干燥时环境空气不流通。4.气候冲突，温度过高或雨季施工。1.待涂层干透后方可重叠或包装。2.选用合理稀释剂，慢干溶剂不要过量添加。3.选择优质涂料品种，并按涂料的正确调和比例配套调配。4.干燥环境要好，保证涂膜中溶剂挥发完全。5.延长涂膜的干燥时间或适当加量。