工业废水治理先进适用技术简介1、重金属废水处理及资源回收技术适用范围适用于线路板、电镀、矿山及冶炼等行业企业的重金属废水处理或园区的废水集中处理。基本原理运用特种膜技术截留小颗粒晶核，并采用脉冲震动体系防止膜堵，处理过程中不加入铁盐、铝盐等絮凝剂，形成的固体悬浮物重金属含量高，易脱水，可直接资源化回收利用。技术原理示意图如下：工艺流程重金属废水处理及资源回收技术(简称“JDL技术”)是集生物、化学、物理方法为一体的创新技术，工艺流程为：重金属废水经管道收集，进入反应池，调整pH值至合适值、加入JDL结晶促进剂，使废水中金属离子形成沉淀物，进入JDL处理池中进行固液分离，最后针对有机废水则再进入FMBR处理池后再进行处理，出水达标排放。重金属化合物经脱水后最后形成高纯度重金属化工产品(半成品)或原料，直接销售或再利用。见工艺流程。关键技术或设计特征引入中空纤维膜技术取代沉淀过滤系统，形成了一种全新的重金属废水处理工艺。发现、验证并应用了在不混凝情况下，重金属初始沉淀晶核可直接被超微滤膜隔离的现象。将FMBR技术用于重金属废水中有机物的降解，并实现有机剩余污泥零排放。不投加PAM，解决RO膜堵塞难题，易回用。无需投加絮、混凝剂，危废量小，易资源化。可以有效处理混排废水，持续稳定达标;且固型物少。典型规模可根据不同水量和水质进行设计。推广情况该技术自2010年推广以来，已在富士康集团、广东建滔集团、铜陵PCB园、万安PCB园等几十家电子电镀企业或园区得到应用。典型案例(一)项目概况开封凯乐实业有限公司电镀废水处理站设计日处理水量2400m3/d，污水来源于企业电镀废水，2010年4月开工建设，于2012年2月完成调试并建成投产。该项目于2013年7月获评为“2013年国家重点环境保护实用技术示范工程”。(二)技术指标根据开封市环境保护局出具的验收报告，项目出水达到电镀污染物排放标准(GB21900-2008)要求。以平均进水Ni为55mg/L，COD350mg/L计，该污水厂每年减排Ni排放47.52t，减少COD排放259.20t。同时，利用本工艺可减少混、絮凝剂等化学药剂量，直接处理成本较传统工艺降低10-20%;可回收污泥Ni资源，作为相关工业产品或原料回收利用，实现了废水重金属有效利用，产生年收益35.6万元/年(三)投资费用该项目总投资约960万元，其中设备投资480万元，基建及其他投资480万元，吨水投资费用为4000元。主体设备寿命10年以上。(四)运行费用根据2014年1月-2014年10月实际运行情况，年处理污水98816t，年运行费用37.4万元，吨水运行费用为3.20元。2、 膜生物反应器-反渗透膜集成技术适用范围工业污水处理回用基本原理该技术采用膜生物反应器+反渗透(以下简称“MBR+RO”)工艺相结合，MBR强化COD的去除，RO去除盐分，出水满足印染生产的需要，实现COD减排和节水双重功效。工艺流程接触氧化池出水MBR池MBR产水池增压泵保安过滤器RO膜池RO产水池出水回用。关键技术或设计特征采用高强度MBR膜，该MBR膜丝强度高，断丝率低，可以耐高强度曝气，减少MBR的积泥现象，保证出水水质稳定。MBR膜系统结构紧凑，节省占地。采用了MBR+RO膜集成技术，保证出水水质稳定，实现回用。典型规模浙江东方华强纺织印染有限公司于2013年3月采用MBR+RO工艺，用于印染废水深度处理和回用，处理规模15000 m3/d。推广情况在东方华强纺织印染有限公司及其他多家印染企业得到应用。典型案例(一)项目概况浙江东方华强纺织印染有限公司废水处理站设计日处理水量15000 m3/d，污水来源于该公司产生的纺织和印染废水，2011年12月开工建设，于2012年3月完成调试并建成投产。(二)技术指标根据浙江东方华强纺织印染有限公司出具的验收报告，项目出水达到纺织染整工业回用水水质标准(GB4287-2012)要求。该技术有明显的节水效果，每天回用水达到8000t，一年按照330天计算，每年可节约自来水264万吨。(三)投资费用该项目总投资约1500万元，其中设备投资约1450万元(膜池为碳钢防腐，计入设备投资)，其他投资50万元，吨水投资费用为1000元。主体设备寿命10年。(四)运行费用根据2013年1月-2014年1月实际运行情况，年处理污水495t，年运行费用约1980万元，吨水运行费用为3.5-4.5元。3、双旋流全封闭、短流程油田采出液回注处理工艺适用范围油田产出液含油污水、其他含油污水及其他工业污水处理。基本原理双旋流除油器与传统的旋流分离单向同速的分离原理不同，是双向双速旋流离心分离的原理，分离效果大大提高。在降低污水处理能耗的同时，解决了传统旋流分离器存在的两大难题，即由于来水工况不稳定造成的出水水质差以及不同油区原油密度、粘度差异性大带来的油水分离难的问题。工艺流程工艺流程为：进水双旋流除油器缓冲罐速沉器全自动精细过滤器出水。关键技术或设计特征采用新型双旋流除油器、速沉器沉降、精细过滤设备并辅以全自动话加药过程控制，将原水中的含油量、悬浮物含量及粒径中值达到油田5，5，2的标准。建立系统报警控制、系统运行控制、溶药加药控制系统等，提高了自动控制水平。采用了超声波清洗金属膜等新技术，可以使出水稳定达标。典型规模油田采出水点比较分散，联合站规模根据实际情况不同，一般以1000-10000m/d为主。推广情况在长庆油田、大庆油田、冀东油田、新疆油田共13个联合站使用。典型案例(一)项目概况大庆油田采油三厂北-1联合站污水处理站设计日处理水量2000m3/d，污水来源于北-1联合站产生的生产废水，2009年10月开工建设，于2010年8月完成调试并建成投产。该项目来液为四种，水中含油量从20-8000mg/L不等，要求出水含油小于5mg/L。(二)技术指标根据大庆油田设计研究院水质化验中心出具的验收报告，项目出水达到的碎屑岩油藏注水水质推荐指标及分析方法(SYT 5329-2012)二级标准要求。(三)投资费用该项目总投资约1252万元，其中设备投资971万元，基建投资40万元，其他投资241万元，吨水投资费用为6260元。主体设备寿命10年。(四)运行费用根据2011年11月-2012年10月实际运行情况，年处理污水1642500t，年运行费用109万元，吨水运行费用为0.98元。4、电镀废水深度处理及资源化利用技术适用范围电镀企业及电镀生产园区电镀废水处理基本原理采用物理化学方法对电镀废水中的重金属进行分离处理，通过两次调节废水的pH值，使废水中碱性重金属离子和中性重金属离子分别在其最佳的沉淀环境内进行沉淀分离，达到去除重金属的目的，使废水达到电镀污染物排放标准(GB21900-2008)中的标准，再对达标的废水进行双膜法(超滤膜+反渗透膜)分离，进一步去除水中的各类金属离子，反渗透膜清水侧出水达到电镀清洗工艺用水水质标准，回用于电镀生产线，反渗透浓水侧出水再经过一次物化沉淀，最终使浓水达标排放。工艺流程关键技术或设计特征采用混凝、沉淀、气浮、过滤的综合处理技术，使电镀废水的各项指标远低于国家标准排放限值。采用多介质过滤-超滤-渗透分级处理技术，比传统反渗透工艺降低运行费用30%-40%。采用“分流排放、分级处理、资源化利用”，将电镀废水回用率由目前的30%以下(行业水平)提高到循环利用率76%，使电镀生产节约用水46%。采用自动化运行及在线检测、远程监控、联网诊断等先进技术，使处理过程稳定、可靠、安全、达标。典型规模2010年10月承建云南云开电气股份有限公司废水处理项目，占地300，处理能力57600m/a。推广情况该技术主要应用在输变电和汽车制造等行业，在西安庆安(15m3/h)、云南云开(10m3/h)、山东泰开(42m3/h)、中国西电(100m3/h)、沈阳凯迪(100m3/h)和河南煤化集团(35m3/h)等十多家用户的电镀废水处理项目中得到了实施应用。典型案例(一)项目概况云南云开电气股份有限公司电镀废水处理站设计日处理水量160 m3/d，污水来源主要为该公司产生的酸碱综合废水、含铬废水、含氰废水、地面废水等，2010年6月开工建设，于2010年10月完成调试并建成投产。该项目获2010年陕西省优秀工程省级表扬奖，2013年获“陕西省中小企业专利新产品”称号，于2014年获“国家重点环境保护实用技术”荣誉称号。(二)技术指标根据楚雄州环境检测站出具的楚环检字(2011)第039号的检测报告，项目出水满足电镀污染物排放标准(GB21900-2008)。以处理水量160 m3/d计算，含铬废水进水水质COD120-150 mg/L，六价铬200 mg/L，经预处理后与酸碱废水中和，COD为350-400 mg/L，重金属铬70-75 mg/L，经过深度处理及资源化利用，出水COD稳定低于80mg/L，每年减少COD排放量10.89t，减少重金属排放量3t;通过资源化利用，年减少自来水用量约43000t，折合人民币156950元。(三)投资费用该项目总投资约170万元，其中设备投资128万元，基建投资42万元，吨水投资费用为4.5元。主体设备寿命10年。(四)运行费用根据2010年11月-2014年11月实际运行情况，年处理污水57600t，年运行费用为23万元，吨水运行费用为4.5元。5、发酵废水超低排放关键处理技术适用范围发酵行业废水深度处理与分质再生回用。基本原理采用“高级催化氧化+生物强化处理+双膜脱盐”成套技术，其中包括具有自主知识产权的新型上流式一体化生物反应器和高效节能内循环曝气生物滤池新设备，集降解COD、脱色、脱氮功能于一体。工艺流程废水经该技术各工艺段分级处理后，可满足不同级别废水再生回用标准，实现分质回用。工艺流程图如下：关键技术或设计特征发酵废水生化处理尾水脱色技术：建立了以傅里叶红外光谱和紫外光谱为核心的维生素C废水发色化合物的系统解析方法，研发出了高效组合脱色新技术。发酵废水生物强化处理技术：开发了以新型上流式一体化生物强化反应器和内循环曝气生物滤塔为核心的生物强化新技术，实现了降COD、脱色、脱氮一体化功能。发酵废水超低排放关键集成技术：研发出基于生物强化处理工艺为核心的超低排放集成新技术，开发出“高级催化氧化+生物强化处理+双膜脱盐”维生素C废水高标准水质分质回用组合新工艺。推广情况该技术已在河北维尔康制药有限公司进行了应用和示范，包括年处理240万吨维生素C废水超低排放工程和50000 t/a高标准水质分质回用工业化示范。现由江苏三强环境工程有限公司进行推广应用，即将在浙江海正药业有限公司进行工程应用。典型案例(一)项目概况河北维尔康制药有限公司废水处理站设计日处理水量8000 m3/d，废水来源于该公司产生的制药废水，2008年6月开工建设，于2009年12月完成调试并建成投产。在此基础上，于2010年5月开工建设，2010年10月建成50000 t/a高标准水质分质回用工业化示范装置。(二)技术指标根据河北省环境监测中心出具的验收报告，项目出水达到城市污水再生利用农田灌溉用水水质(GB5084-2005)要求，生物一体化反应器出水和HPES生物滤塔出水的水质指标满足发酵类制药工业水污染物排放标准(GB21903-2008)要求，纳滤出水可结合相应水质要求用于工业用水，反渗透出水可用于生产过程中的