精 益 生 产 LEAN MANUFACTURING,东 亚 纸 制 品 厂 East Asia Paper Products Factory,2,引言,推行背景：我东亚纸制品厂是隶属于香港东亚纸制品公司下属深圳生产加工工厂，落址深圳沙井辛养工业区第十栋，建成投产于1992年，属来料加工港资企业，拥有比较先进的生产设备和雄厚的技术力量及一批自主培养的出色的开发设计、生产管理精英队伍。 导入学习：“精益生产”的概念于2008年10月31日首次在我厂进行初步培训学习。在公司最高管理层的带领和引导下，本厂相关管理人员踊跃参加了来自香港生产力促进局蔡先生和陈先生主讲的一堂生动形象培训课程及练习了相关互动游戏。,3,1、职责范围： 主导责任部门 总经办： 建立制定符合本公司发展需求的精益生产管理核心思想和管理机制，督导下属实施成员职责履行和推行效果验证工作，给予推动工作中疑难问题的协助支持和解决。 记录报告部门 行政部： 负责整体精益生产的组织策划方案的拟定、修改、制作存档、过程中的信息记录、数据提取、效果评验等，对实施推动给予行政手段支持。,一、管理小组,4,实施运作部门 生产部、PMC部 ： 负责按照既定的精益生产推动计划方案分项实施，提取和上报相关资料、数据、信息，协调过程运作，对改善成果负责、维护和跟进，指导下属人员工作内容。 协助配合部门 其他部门全员参与： 参与和支持配合精益生产的推行改善维护工作。,职责范围：,5,2.精益生产推行成员架构图,6,（一)、何谓“精益管理”？ 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT（Just In Time）生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益管理”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,二、回顾：培训主要内容、片段,7,（二）、精益生产的发展背景,1、生产方式发展历程 1900年代以前：手工生产 1910标准零件、大量生产、销售标准化产品； 1914 亨利福特发明大量生产式的装配?生产导向。 19201979年代：大量生产(Ford) 丰田汽车的大野耐一(Taichi Ohno)已有“及时”的生产概念（超级市场的启示）。 1970年代：精益生产(Toyota) 为丰田度过能源危机。,8,2、生产方式的演变,生产能力低,客户要求低,需求品种少、量大,批量的生产模式,追求高效率的设备、分工明确,以前,生产能力提升,供大于求,客户要求提升,即时化的生产模式,追求反应快、周期短,现在,需求品种多、量小、更新快,一个流生产方式与精益生产模式,9,精益生产方式是顺应时代及市场的要求，作为一种在“多品种、小批量”混合生产条件下高品质、低成本地进行生产的方式，在实践中被创造出来。,是时候改变了！,10,培训现场,香港生产力促进局辅导老师蔡先生正在专注投入讲述精益生产的核心原则和使用工具等理论知识。他的精辟讲授引起全体受训同事的积极响应和浓厚兴趣。公司为今次精益生产推行作了大量准备工作和投资，推行立场坚定。,11,培训现场,公司高层管理员二余生正在和大家一起聚精会神听辅导老师蔡先生精辟地讲授精益制造理论。公司对推行精益生产给于了高度重视、支持和资源投入。希望公司上下全体一心，创新进取，将精益生产顺利推行、贯彻落实好。,12,（三）、常见的七大浪费,库存浪费 等待浪费 次品浪费 过量生产浪费 搬运浪费 过多工序浪费 动作浪费,每天都在“烧”钱！,好心疼啊！,13,我们追求的目标,七大浪费,七个“零” 极限,14,培训现场,问答环节,受训的台山同事烫金主管正在认真回答辅导老师蔡先生的提问。通过生动的讲授方式和浓厚的学习气氛，参加精益生产培训的全体同事都有了不同程度的认识和感想。能够发现问题，解决问题和创新尝试是推行精益生产的主动力。,15,练习游戏：制作“忍者星”,少品种 大批量,多品种 小批量,多品种 小批量,多品种 小批量,传统生产模式,精益生产,16,游戏现场,游戏准备开始！,辅导老师陈先生正在为大家讲解互动游戏（忍者星制作）的规则和具体步骤。互动游戏的目的是为了让大家更深刻地体会“精益生产”给实际工作环节带来的显著收益和成效。,17,游戏现场,辅导老师陈先生正在耐心指导第三小组操作动作的要领。在互动游戏中最能体现“精益效率”的就是相互间的协调与沟通配合。,18,游戏现场,公司高层管理人员余小姐正在现场参与和指导动手制作的第三小组成员。“精益生产”重在全员参与，人人有责。,19,（四）、精益生产的五个原则,价值(Value)：站在客户立场上看价值，减少直到消灭客户感觉不到的不增值的活动。 价值流(Value Stream)：从接单到发货过程的一切活动。 流动（Flow)：象开发的河流一样通畅流动。 需求拉动(Pull)：按需求生产，不过量生产。 完美(Perfection)：没有任何事物是完美的，要不断改进。,20,价值流图,21,培训现场,第三活动小组全体成员正在认真听蔡老师和陈老师分析讲解互动体验活动中失败的原因（观念错误和动作的协调性），制作大组长冷芳辉还不是很服输呢！她很有信心再来一次他们组一定可以用全新的理念和方法赢回第一。,季军得主！,22,培训现场,冠军来啦。,授课培训室内，余小姐正在向获得体验游戏第一名的小组成员颁奖。奖品为神秘的共享小礼物喔！大家在快乐中分享精益生产带来的全新感受。左起第一位是香港行政部同事Tony Li ；右起第一位是辅导老师蔡先生。,23,三、实施精益生产阶段计划,第一阶段：5S基础管理 通过5S活动的推行，打好精益生产基础，从推行过程当中发现本企业的现状和瓶颈管理点，以确保实施和改善方向的正确及时有效性，做好内部的评估和计划，持续有效做好目视管理和看板管理、自动化、拉式化管理前期准备工作； 第二阶段：精益培训管理 通过对成员小组的初期培训教育，加强管理层的成本管控意识、管理意识、责任意识、参与意识、计划意识，转换其思维，阶梯式向下分散分层培训下属，渗透运用到生产过程中去，以达成推行和改善目的。培训工作可分阶段集中进行，也可穿插整体推行过程当中进行，重在全员参与。此阶段同时完成体制建立和实施标准方案。,24,第三阶段：项目实施改善 结合本公司实际情况，拟定长期进行设备管理（自动化）、现场看板管理和拉式管理、多样少量化生产管理（计划库存）、多元化应变管理（资源利用）、标准效率管理（品质工效），综合改善单位标准产线效率、品质合格率、对应工艺物流布局、快速转产等。 第四阶段：样点成效评估 运用精益改善工具、提取基础数据，直观反映改善过程的可见效果，对比实施前生产效率和利润，完善改进持续工作，将实施细节具体化，检讨和预防不良因素产生。以点带动面的推广方式普及推行到生产各环节当中，对改善风险进行预测，解决并记录发生的问题和解决捷径。,25,第五阶段：持续维护措施 横向展开管理，深化和维护TPM（Total Productive Maintenance全面生产维护）/OEE（Overall Equipment Effectiveness 全局设备效率）、SMED（Single Minute Exchange of Dies快速换模）等改善工具措施实施，稳固建立管理机制，灵活运用PDCA（即Plan计划、Do实施、Check查核、Action处置）基础手法，提升和加强企业内部制造力及管理水平，达成精益制造目的。,26,四、实施精益生产前,（一）我们存在的七大浪费 1.动作浪费： 员工手法不规范，如制作部：员工包装产品过程中的不良动作等。 2.库存浪费： 呆滞品，多余物料等长时间保存在仓库，周转仓存放很多半成品；空白表单和过期文件占据很大空间等。 3.等待浪费： 等物料 ，生产安排到机台，才发现物料不齐；等采购出样所需配件 ；在收到制样发现有许多问题，询问香港相关同事后，要待香港相关同事询问客户回复，需时较长。在生产时转板、换货及机器出现故障问题都有等待浪费。,27,4.次品浪费 生产过程中，由于生产者品质意识不高或品管人员监控不力，导致不良品出现。机器设备不全面，如风力系统不够，使机器不能全力高速生产；工人技术水平不够。 5.过多工序浪费 一套版分几次印刷； 有个别订单例如双面烫金，还有订单烫三种金纸或两种金纸+击凸造成工序不良浪费。 6.搬运浪费 目前印刷部印完的西封要拉到二楼去啤，啤完之后又要从二楼拉到一楼西封部去做封。成品入库没有做好保护措施，车一拉就倒了，又要重新摆板等。,28,7.过量生产浪费 上工序生产过量产品移交下工序，下工序照做，如“中银国际利是封”“华侨银行利是封”等。生产前把过程中预计不良产品的损耗数放大，导致生产过量。,29,（二）誓师大会的召开,精益生产负责人李生正在主持誓师大会，会议开始前先在白板上写上我们的誓词，表明公司推行精益行动坚定的决心和鼓足管理层人员的士气。希望大家在日后的精益工作中可以互相配合，积极参与，勇创佳绩！,30,（二）誓师大会的召开,庄严宣誓,2008年11月20日北京时间19：30分，众多生产精英在李生的号召下芸芸聚集，齐齐举起右手庄严宣誓：我们一定排除万难，不怕艰苦！将“减废行动”（精益行动名称）坚持到底，一定取得胜利。,31,（二）誓师大会的召开,庄严宣誓,2008年11月20日北京时间19：30分，众多生产精英在李生的号召下芸芸聚集，齐齐举起右手庄严宣誓：我们一定排除万难，不怕艰苦！将“减废行动”（精益行动名称）坚持到底，一定取得胜利。,32,(三）导师第二次来厂巡查车间时提出改善建议,33,(三）导师第二次来厂巡查车间时提出改善建议,34,(三）导师第二次来厂巡查车间时提出改善建议,35,谢 谢 大 家 ！,待续-,