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管件在生产中存在的问题及解决方法(1)注塑产品收缩变形,达不到标准,如:注塑90弯头不够90或大于90。可能出现问题的原因:A、模具设计没有考虑管件收缩的因素,模具设计为90,但半成品收缩后不够90或大于90。B、冷却时间短,开模造成管件变形。C、模具温度高。D、保压时间短或保压压力小,管件收缩大。补救方法:设计模具和调整工艺时应充分考虑管件收缩问题,注塑半成品冷却收缩后为90;调整注塑工艺,延长冷却时间,使模具温度保持在30-50范围内,增加保压时间或保压压力。(2)注塑产品气孔。(目前无法解决)。半产品在车削过程中经常出现空穴和气孔,使产品合格率降低。这与制品厚度有关,而且常因塑料冷却收缩离开注塑件中心而引起。 可能出现问题的原因 :A、模具未充分填充或填充不实。 B、止流阀的不正常运行,有回流现象。 C、原料未彻底干燥,水分含量高。 D、预塑或注射速度过快。 E、模具浇口位置和形式设计不合理,模具形状设计不合理。 目前的补救方法: A、增加射料量; B、增加注塑压力; C、增加螺杆向前时间; D、降低熔融温度; E、降低或增加注塑速度; F、检查止逆阀是否裂开或无法运作; G、让原料彻底干燥(300ppm); H、适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度; I、改变浇口位置和形式,必要时改变模具的设计。(3)注塑产品褶皱流纹,车削断削。可能出现问题的原因: 通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的,也有注射时造成。A、原料熔融温度不是太高就是太低;B、模腔内塑料不足; C、冷却阶段时接触塑料的面过热; D、流道不合理、浇口截面过小; E、模温是否与原料特性相适应; F、产品结构不合理(过厚或明显厚薄不一);G、模具冷却效果不好。 补救方法 :A、调整料筒温度; B、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度和剪切温度;C、增加注塑量; D、保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度;E、检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失, 造成注不实。F、降低模具表面温度; G、矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。 H、根据产品结构适当控制模温; I、改进模具设计,改变浇口位置;J、让产品有足够的冷却。 (4)注塑产品弯曲,如对接四通。注塑件形状与模腔设计相似 ,但在浇口或向某一面不正常弯曲。弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。可能出现问题的原因 :A、制品浇口位置或尺寸设计不合理;B、模具填充速度慢; C、模腔内塑料不足;D、塑料温度太低或不一致; E、注塑件在顶出时太热; F、冷却不足或动、定模的温度不一致; G、注塑件结构不合理 。补救方法 :A、降低注塑压力; B、减少螺杆向前时间; C、增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是 较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中使注塑件慢慢冷却,使管件内部应力慢慢释放; D、增加注塑速度; E、增加塑料温度; F、使用模温机等辅助设备控制模具温度。尽可能保证动、定 模的模温一致;G、改变制品浇口位置和形式,改进产品设计。(5)一次成型注塑产品端口收口和翘头。可能出现的原因和补救方法:对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了,包括浇口的位置设计。由于浇口太小不能使物料在浇口封闭之前填实模腔易引起翘曲,在厚断面处开浇口,有利于物料完全充满模腔,在薄断面处开设浇口会因为产生较高的内应力而引起翘曲。最重要的是应注意使制品壁厚变化和偏差不要太大。有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。(6)注塑产品凹陷,车削有老皮。注射制品主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。凹陷、变形的原因及解决方法可参照以下各项:A、由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力和提高模具温度并使模具温度均匀;B、由工艺原因造成凹陷的可提高注射压力和延长保压时间,也可快速充模,使熔体热传递时间缩短,用充分的物料补偿热收缩;C、脱模不良引起应力变形时,可通过增加顶杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决;D、由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如,尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。(7)半成品加工后的收口。可能的原因和补救方法:塑料制品在存放期间是不断收缩的,而温度的升高再降低会加速这种收缩。注塑半成品的车削加工过程会造成管件加工部位温度上升,使加工部位收缩变形,收缩变形程度在于环境温度和件体温度升高的大小决定。所以加工的场所的环境温度不应太高,加工的速度不要太快,尽量降低管件升高的温度,使管件收缩的范围变小。(8)注塑产品融合线融合效果和融合强度。注塑件缺陷的特征 :熔合痕是由于来自不同方向的塑料前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。严重时,对制品强度产生影响。一般的说,熔合痕本身的强度并不是很弱,但如果熔合缝有夹杂物(如模具油渍和生料)又有较大的内应力,所以会使强度变得很低。可能出现问题的原因:A、模具浇口设计不合理,造成模流方向不合理;B、模具温度高或低;C、塑料熔融温度低;D、注射压力和注射速度低;E、模具排气不良;F、使用脱模剂和模具清洗剂。补救方法:A、调整成型条件,提高流动性。如,提高塑料温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等;B、模具增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气;C、尽量减少脱模剂和清洗剂的使用;D、合理设计浇口位置。在设计模具时要做模流分析,使制品的熔合线产生在理想的位置。(9)注塑产品壁薄和壁厚过渡点在环境10以下的挤压强度问题,如异径三通过渡处在10以下环境存放后挤压容易开裂。可能出现问题的原因 :温度降低会造成聚乙烯的韧性降低,异径三通过渡处强度减小,挤压实验容易在过渡点的薄弱处挤压开裂。补救方法 :A:设计模具时考虑异径三通过渡处的承受力强度问题。B:增加过渡处的厚度。(10)管件外观注射痕和皱纹。注塑件缺陷的特征 :通常与浇口区域有关:其表面黯淡,有时还可见到条纹。 可能出现问题的原因 :A、工艺设置温度太高,造成原料熔融温度太高; B、模具填充速度太快; C、模具浇口设计不合理;D、与原料的特性(如熔指)有关; E、射嘴口存在冷料。 补救方法 :A、降低料筒前两区的温度; B、降低注塑速度; C、降低注塑压力; D、降低模具温度; E、修改入料口位置; F、尽可能避免产生冷料(控制好射嘴温度)。 (11)大口径阀体和端管外观色差,如dn315。可能出现问题的原因:A、料筒、料嘴温度高;B、物料在料筒储存时间过长;C、热流道温度过高;D、熔胶速度过快,减少摩擦热;E、射胶压力大或射胶速度过快。补救方法 :A、降低料筒和料嘴温度;B、延长熔胶延时时间;C、降低热流道温度或挤出热流道中的物料再进行注射;D、降低熔胶速度;E、降低射胶压力和射胶速度。(12)注塑产品的银丝和剥层。可能出现问题的原因:在充模时,物料析出挥发性气体,是物料因受热而分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹。这些银纹常形成“V”字形,尖端背向浇口。当水分含量过大时,加热会产生水蒸气。在塑化时,由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出,也会产生银纹。在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层。有时因为从料筒至料嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝。补救方法:A、充分烘干原料;B、降低熔体温度;C、提高模具温度;D、降低料嘴温度;E、增加背压;F、模具上开排气槽。(13)注塑产品的糊料。可能出现问题的原因:在充模时,模内空气被压缩、温度升高烧伤熔融料,这种情况多在融合缝处发生此类缺陷。补救方法 :A、在模具上产生糊料的地方开设排气槽;B、降低射胶压力和射胶速度。(14)注塑产品注塑工艺和生产条件经常的变化,造成质量、尺寸收缩和外观的差异。注塑件缺陷的特征: 注塑过程中制品尺寸、外观和收缩变形程度不稳定可能出现问题的原因: A、输入料筒中的原料不均匀; B、料筒温度波动,不稳定; C、选用的注塑机注射量小;D、注塑压力不稳定; E、螺杆复位位置不稳定; F、操作中时间的变化(如电熔管件人员操作的熟练程度不一致),造成溶液黏度不一致; G、注射速度(流量控制)不稳定; H、考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。 I、频繁更换不同注塑机或使用不同的注塑工艺。补救方法 :A、检查有无充足的冷却水流经料斗喉(冷水环处)以保持正确的温度; B、检查是否劣质或松脱的热电偶。 检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型;C、检查注塑机的注塑总量是否适合所生产的产品(产品重量一般为注塑机注塑量的70%90%)和塑化能力;D、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料,查看每次熔胶后的螺杆位置是否一致。保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化;E、检查回流防止阀有否泄露,若有需要就进行更换; F、检查是否错误的进料设定; G、检查运作时间的不一致性;H、使用背压; I、检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(2560); J、重新调整整个生产工艺。 K、合理调度,在相同的条件下(如模具、冷却水温度、环境温度)尽量在同一设备上使用相同的工艺参数。(15)模具冷却不良,造成产品收缩变形大,开模后需要用法兰撑住切削长度部分,避免车削尺寸不够,但半成品入库后还会收缩,所以这样的产品比较容易出现尺寸不够,车削有老皮的质量问题。可能出现问题的原因:A、模具设计尺寸偏小,没有充分考虑产品收缩问题;B、冷却时间偏长或偏短;C、料杆向前时间短;D、保压和加压压力小或时间短;E、注塑机注塑量偏小;F、模具温度偏高,冷却效果不好。补救方法:A、模具设计要充分考虑产品收缩问题;B、增加冷却时间;C、延长料杆向前时间;D、增加保压和加压压力或增加时间;E、检查注塑机的注塑总量是否适合所生产的产品(产品重量一般为注塑机注塑量的70%90%)和塑化能力;F、模腔和模芯温度保持在30-50之间,模具各部位的温差不超过10,使产品充分均匀冷却。
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