文件修订记录版 本页 次发行日期修 订 内 容A2009-03-27新版（首次发行）各 相 关 部 门 会 签制一生产部制二生产部制三生产部品保部SMT工程部工艺工程部组装工程部资材部财务部人力部营销部市场部厂务部总经办1拟 制审 核批 准拟定部门日 期日 期1. 目的：藉由进料检验使购进之材料合乎设计要求，以期待生产顺利，从而确保产品之质量。2. 范围本规范适用于进料入库验收、判定、标示等工作相关的单位与个人。3. 组织与权责3.1 厂商3.1.1依订货单执行交货事项，且货物需保证符合订货单规格。3.1.2所交的货物中不合格品的处理以及针对异常部份提出有效的改善对策。3.2 采购单位3.2.1 排定厂商交货日期及对质量问题的协助追踪解决。3.2.2 生产性材料的请购及采买。3.2.3 通知供货商不合格品的执行处理方式。3.2.4 材料需特采时，不良材料审核报告的填写、传签以及MRB会议的主持。3.2.5急用材料的通知。3.3物管单位3.3.1 材料之数量的点收及收入材料的保管。3.3.2 收料待验区位置安排及材料合格后入库的放置。3.3.3 材料进料检验的通知。3.4 进料检验单位(IQC)3.4.1 对进料执行抽样检验。3.4.2 材料异常时SQCAR的开立。3.4.3 进料之合格与不合格材料的标示。3.4.4 厂商质量问题的追踪与改善效果的确认。3.4.5 对生产材料异常的处理以及厂商改善状况的追踪。3.5 工程单位3.5.1 不合格材料需特采时功能的判定。3.5.2 材料出现质量问题时的分析与解决方案的提出。4. 名词解释4.1 材料审议委员会(MRB：Material Review Board)针对材料进料检验发现不合格时，由采购单位将不良材料审核报告(WI-294-FORM01)进行传签。4.2 订货即P/O：(Purchase Order)采购需购买材料时而给予厂商之单据。4.3 免检依据免检材料流程核可后，该材料在进料时免除检验，而直接进入库房。4.4不合格品区即由物管单位划分某一区域专门用来放置不合格材料。4.5 厂商负责材料之制造以及材料的送货；其为供货商、外包商、分包商之总称。5. 作业流程图 5.1进料检验流程图厂商 物管单位 采购单位 IQC 接收收料檢驗單 NOQVLorVQA是否合格採購通知送貨單核對送貨清單NG YES進 料 檢 驗OK 通知IQC驗貨填寫記錄表 結 束廠商退回OK 開立SQCAR 普通件採 購 特採M R B 急件需特採正常特採採 購 通 知 檢驗判定NG無VQA/QVL特採不需特採 標示“不合格”標示“特採”標示“合格” 進料記錄填寫進料記錄填寫材料移入不合格品區入 庫結 束6. 进料检验作业 6.1 点收6.1.1 厂商依规定期限与数量交货时应附送货单及出货检验报告（国外厂商无要求）将货品送行“待验区”。6.1.2 物管单位收料组应核对，采购订单（P/O）与实物之日期、数量、供货商之名称、品名规格及料号.等无误后才予点收。6.1.3 物管单位收料组人员点收后应于随即填写好收料检验单，通知进料检验单位进行检验工作。6.1.4 若属急料，由采购发急料通知单立即通知进料检验单位进行检验工作。6.2 进料检验资料之准备6.2.1 进料检验单位于进料检验前应准备QVL合格供货商名册、承认书、部品检查基准书、部品检验规范、样品（若有时）。6.2.2 客户供料时由业务单位提供客户承认书及样本（若有时）以作为检验依据。6.2.3 进料检验单位应于检验前确认使用之量测仪器的校正有效与运作的正常。6.2.4 依据进料批数大小参照抽样计划使用规范或客户指定之抽样计划决定抽样数幷于“待验区”随机抽取检验样本。6.3 进料检验执行6.3.1 进料检验单位接到收料检验单后，核对此厂商是否为QVL厂商以及是否有VQA 合格章(有VQA人员派驻之厂商)，如无则开立SQCAR于采购要求其召开MRB，(如MRB决议特采时IQC再按正常流程重新检验)，如厂商数据检验OK则执行进料检6.3.2 进料检验时，依据抽样计划，根据承认书或部品检查基准书所指定的检验项目对部品进行检验，外观的判定依部品检验规范。6.3.3 进料检验同时,品检员把所检验部品的数据如实填写在IQC进料检验记录表上，以备日后查用。6.3.4 抽样计划主要依据MIL-STD-105E窗体次调整型，采用正常抽样水平表执行抽样检验，检验之缺点分类为严重缺点，主要缺点及次要缺点三大类，再按照抽样表之允收数及拒收数决定该批允收或拒收。6.3.5 进料检验期限以通知检验日起算，一般件检验时效应于一个工作天内完成，若为急件（有急件通知单者）应于一小时之内完成。6.3.6 LPR阶段之部品，直接由采购与R&D负责质量。EPR或工程试作之部品由工程提供检验标准或由工程现场确认提供检验样本，需经IQC检验，检验OK入库，NG由工程处理。6.3.7 材料入库后如发现外箱破损，则由IQC进行全检，幷在全检后的材料外箱盖全检印章以作标示。6.4 判定6.4.1 进料品管员将检验结果记录于IQC进料检验记录表上，同时依据抽样计划使用规范(WI-277)判定允收或拒收。6.4.2 进料品管员如无法判定时则由其主管联络工程单位元会同来验收判定其允收与否？并在IQC进料检验记录表(WI-291-FORM01)上签章以示负责。6.4.3 材料若为拒收或发现MA之不良现象(例MA Defect 2个而允收标准为3个收4个退)时均需立即开立SQCAR要求厂商对策改善且IQC需定期进行追踪改善结果。6.5 合格批6.5.1 材料检验合格后检验员应于收料检验单判定字段上之允收方框上“ ”幷由主管签名审核后交还物管单位收料组。6.5.2 检验员应于抽验过之外箱建昊电子-进料标签的IQC判定上盖IQC合格章且需签名以作识别，其余未抽验过之外箱IQC 也需全数盖IQC合格章。6.6 不合格批6.6.1 经进料检验单位依进料检验标准判定为不合格之进料批由检验员开出SQCAR，幷经主管审核之后，送到采购单位由采购召开MRB会议处理。6.6.2 若开立出SQCAR的进料批为普通件，采购则根据该种材料之用量及库存状况作退货处理，幷将结果通知进料单位。6.6.3 进料检验单位接到退货通知后，检验人员于收料检验单判定字段上之拒收框内打“ ”及注明不良原因，办理退货幷做好记录，不合格批之物料由检验人员于不合格批外箱的建昊电子-进料标签IQC判定栏上盖IQC 不合格章，幷通知物管单位收料组作适当区隔于“退货区”。6.6.4 退货批应由采购单位通知厂商及时处理。6.6.5 若开立出SQCAR进料批为特急件时，则采购单位召开MRB会议申请特采裁决，详参考特采作业规范，若不合格材料经MRB会议裁决不能使用者,仍做退货处理。6.6.6 不合格材料经裁决特采使用时，由采购单位COPY一份不良材料审核报告给品管单位，品管单位检验员在特采批外包箱的建昊电子-进料标签IQC判定栏上盖IQC特采章后，通知收料组办理入库手续。6.6.7 判定拒收或特采所开立出的SQCAR传真给厂商后，厂商应在三天之内作出具体原因分析及彻底改善对策，回传给品管单位。国外厂商需于七日内回复，如厂商分析时间较长IQC可视具体情况而延长回复时间。6.7 登帐入库6.7.1 进料验收合格由收料组办理入库手续。6.7.2 仓管人员办理入库手续时，应再清点该批之实际数量与验收数量是否一致以及是否盖有IQC合格章或IQC特采章，幷KEY IN于收料检验单上，将物料储放于规定之储位。6.7.3 不合格物料则KEY IN于收料检验单上，将物料移到“退货区”幷通知采购联络供货商到厂领回。 6.8 资料回馈6.8.1 进料品管单位应将检验结果记录整理统计成IQC日报表(QP-012-FORM01)每日呈报进料检验主管签核。6.8.2 进料品管单位应将每周(