一、编制依据 滁州上跨桥工程设计施工图； 公路桥涵地基与基础设计规范(JTG D63-2007)； 公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)； 铁路桥涵施工规范TB102032002； 铁路桥涵施工质量验收标准TB104152003 滁州上跨桥工程工程实施性施工组织设计 国家、铁路现行施工技术安全规则及有关文件; 现场勘察资料，我公司多年来积累的施工经验，施工管理、技术 管理、设备装备能力及技术人员等资源条件; 二、工程概况 1、工程基本情况 本桥位于滁州市主城区， 起点里程为 k0+145.100 至终点里程为 k0+772.500，本项目为连接定远路与扬子路之间的明光路立交桥，项 目沿线将跨越津浦铁路及其支线。 2、工程地质条件 根据本工程地质勘察资料，自上而下地层地质情况为: 杂填土。色杂，潮湿，可塑，较松散，含碎砖块、片石等。厚 度：0.50-2.80m，平均 1.25m；层底标高 15.80-2.89m 平均 14.50m。 素填土。灰色，潮湿，可塑，含植物根、贝类、碎砖类等。厚 度：0.20-1.50m，平均 0.55m；层底标高 15.20-7.54，平均 12.23m。 粉质粘土：灰黄色，可塑，潮湿，含灰色高岭土、铁锰氧化物， 无摇振反应，光滑，干强度高，韧性高。厚度：0.75-9.00m，平均 5.88m；层底标高： 11.35m-4.94。 粉砂。灰黄色，饱和，含少量铁锰氧化物，以石英、长石、云 母碎片为主，混少量粘性土。厚度：1.70-3.90m，平均 3.07m；层底 标高：4.75-3.46m，平均 3.81m；仅在清流河东岸。 粉质粘土。灰色，可塑，潮湿，含灰色高岭土、铁锰氧化物， 无摇振反应，光滑，干强度高，韧性高。厚度：2.50-10.90，平均 6.79m；层底标高：3.78-1.50m，平均 1.10m。 含砾中粗砂：灰白色，饱和，可塑，潮湿，中密-密室，含少 量粘性土，主要为石英砂，磨圆度较好，粒径基本为 0.5mm-5mm，个 别砾石直径大 5cm。厚度：0.50-6.40m，平均 2.85m；层底标高： -1.82-7.07，平均-1.64m。 全风化泥质砂岩：浅红色，局部为浅红色泥岩，薄层状构造， 粒状结构，泥质胶结。局部已基本风化为红色砂土，带水钻进进尺较 快。厚度：1.20-4.20m，平均 2.64m；层底标高：-1.826.17m，平 均-4.04m。 中风化泥浆砂岩： 紫红色， 薄层状构造， 粒状结构， 泥质胶结。 夹灰白色泥岩薄层，带水钻进较慢，岩芯呈长住状。硅质胶结时呈微 风化。该层未钻穿。 3 3、水文地质条件水文地质条件 地下水稳定水位一般在 0.80-3.80 米之间变化， 上部土层中潜水 和砂层中主要为弱承压水，风化岩石中属裂隙水，上部土层中潜水主 要靠大气降水及地表水渗透补给，且随季节变化较大。 三、主要施工方法及措施三、主要施工方法及措施 1、施工顺序 根据本工程现场实际情况， 针对本工程的地质条件及工期要求，采用旋挖钻机施工。每 2 个 墩台设置泥浆池一个，尺寸为 7*8*2.5 米，及时将废浆运出现场。 钻孔桩主要施工顺序： 场地平整桩位测放埋设护筒钻机安 装钻进清孔安放钢筋笼安放导管灌注混凝土桩基无损 检测。附： 钻孔桩施工工艺框图 。 钻孔桩施工工艺框图 1 1、场地平整、场地平整 钻机安装就位 钻头或短螺旋钻开孔 提钻、埋设孔口护筒 孔内注入稳定液（泥浆） 下入钻头、旋挖钻进 钻至标高，就地旋转数圈， 提钻 清孔、测量孔深 下钢筋笼 灌混凝土 钻机移位，下一桩位 起钻卸土、汽车外运 二次清孔 钢筋笼加工 泥浆制备 混凝土制备 0#-4#墩台桩基直径均为 1.6m、桩长均为 25m, 5#-6#墩台桩基桩 基直径均为 1.6m、 桩长均为 28m;7#-10#墩台桩基桩基直径均为 1.5m、 桩长均为 24.85m;11#-12#墩台桩基桩基直径均为 1.6m、桩长均为 25m;13#-17#墩台桩基桩基直径均为 1.6m、 桩长均为 25m;墩台桩基位 于铁路两侧，根据现场条件，需要进行填方压实施工，达到设计要求 桩顶标高，平整场地。5#-6#墩台桩基位于道路与人行道上，需要进 行破除路面及场地平整工作，以满足施工需要要求。16#-17#墩台桩 基位于软土路面，根据现场条件，只需要进行场地的平整工作达到设 计标高就可开展钻孔施工。 2 2、埋设护、埋设护筒筒 钢护筒采用 6mm 厚的钢板制作，为了便于泥浆循环，在护筒顶端 留高 400mm，宽 200mm 的出浆口，护筒埋深在 24m 左右，筒底 50cm 范围内用粘土分层夯实。钢护筒采用人工挖孔埋设，埋设护筒时，护 筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。护筒固定 在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度。如果护筒底 土层不是粘性土，挖深或换土，在坑底回填夯实 3050cm 厚度的粘 土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎方木 对称吊紧，防止下窜。护筒顶面比原地面高出 0.3m，以防止地表水 及杂物进入（靠近铁路的桩基护筒采用 45 米长，其他桩基护筒可适 当减短） 。 3 3、泥浆池系统的设置、泥浆池系统的设置 每台钻机配备一套完整的移动泥浆循环系统， 设置沉淀池和活动 池。配备四台 3PNL 泥浆泵，确保泥浆循环系统畅通。废浆和钻碴分 别用密封性能好的运浆车和土方车外运。灌注混凝土时，做好泥浆回 收，以再利用并防止造成环境污染。 4、设备安装设备安装 钻机就位前，将场地垫平填实，钻机按指定位置就位，并在技术 人员指导下， 调整桅杆及钻杆的角度。 钻机安装就位之后， 精心调平， 使得底座和端座平稳，钻机具有自带仪器可检查垂直、水平位移偏差 情况，确保钻机不产生位移和钻孔垂直度。 5 5、钻孔、钻孔 初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒 侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再 倒入 23 袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提 高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止 钻进过程孔口渗漏坍塌。在成孔过程中，确保泥浆高于地下水位 2m， 以有利于孔壁的稳定。 钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回 转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环 严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速 度，升降速度宜保持在 0.81.0m/s，提升速度过快，泥浆在回转斗 与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容 易引起坍塌。 单桩钻孔连续作业，一次成孔，不得中途停顿，钻孔达到设计深 度后，检查孔位、孔径、孔深和孔形，填写钻孔记录。 6 6、清孔、清孔 当钻孔深度达到设计要求时，使用探孔器对孔深、孔径和孔形 等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔。下入钢筋笼后，再次 观测孔底沉渣是否超标，如超标则进行二次孔。 泥浆技术指标 项目 名 称 新 制 泥 浆 循环再生泥浆 废弃泥 浆 1 比重（g/cm 3） 1.061.10 1.101.25 1.25 2 粘度（s） 1828 2330 30 3 失水量 （ml/30min） 20 30 30 4 泥皮厚度（mm） 3 5 5 5 含砂量（%） 4 5 5 6 PH 值 810 11 11 7 7、钢筋笼加工及安放、钢筋笼加工及安放 钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料， 检查合格后再按设计 和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。钢 筋笼钢筋下料、绑扎应在加工场进行，加工完成后再运至现场，报监 理工程师验收。加工尺寸严格按设计图纸规范要求。钢筋笼主筋采用 闪光对焊或电弧焊，接头相互错开。钢筋笼采用分段安装时，分段处 采用电弧焊，接头相互错开，焊接长度符合规范要求。主筋与加强箍 筋采用点焊，加强箍筋置于主筋内侧，按设计位置布置。主筋与螺旋 箍筋采用绑扎连接，部分点焊。为保证钢筋有足够的保护层，在钢筋 笼四周设钢筋耳环，作为定位筋，对应加强箍筋沿圆周等间距焊接 4 根,上下层交错设置。在钢筋笼顶部加标准弯钩，在验收中还要特别 注意钢筋笼弯钩长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上， 以确保钢 筋的埋入标高满足设计要求。 钢筋笼起吊过程中在笼子中间放置架立支撑（下笼时再去掉） ， 不使钢筋笼产生不可恢复的变形，在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收 钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进 行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁； 当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变 形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成 的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行 复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要 加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。 钢筋笼下放时由测量人员严格控制笼顶标高及平面位置， 经对中、 找正后用点焊将其固定在护筒口，以防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。 8 8、水下混凝土灌注、水下混凝土灌注 灌注混凝土需要 6 人，4 个人拆装导管，1 人记录，1 人操作混 凝土罐车。灌注混凝土时，要注意及时抽桩内的泥浆水。 清孔、下钢筋笼后，立即灌注 C25 混凝土。根据桩径、桩长合理 选择导管和起吊、运输设备，混凝土采用商品混凝土供应。灌注时尽 量加快速度，缩短时间，连续作业。 （1）水下灌注混凝土工艺施工顺序 安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀灌注首批混凝土连续 灌注混凝土直至桩顶。 首先安设导管，导管采用 D300 无缝钢管，壁厚 5mm，法兰盘连 接。管节间安装橡胶密封垫。用吊车将导管吊入孔内，位置应保持居 中，导管下口与孔底保留 40cm 左右。导管使用前做密闭性实验，确 保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入 首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量 排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋 入混凝土中深度不小于 1.5m。首批混凝土灌注正常后，连续不断灌 注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土 深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入 混凝土的深度达到 4m 时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程 中应及时将孔内泥浆水抽出，防止溢出污染环境。 （2）水下灌注混凝土的技术要求 a. 首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于 1.0m，灌注过程中混凝土应高于导管下口 2.0m，每次拆除导管前其 下端被埋入深度 2.06.0m 面。混凝土灌注必须连续，防止断桩。 b. 随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过 15 分钟。拆下的导管应立即清洗干净。 c. 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的 混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管 内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。 d.桩身混凝土需超浇 5001000mm，桩混凝土达到一定强度后， 将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。 e. 浇注混凝土时做好记录。 f. 当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上 升，应采取以下措施： （a）在孔口固定钢筋笼上端。 （b）灌注混凝土的速度尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时 其流动性过小。 （c）当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢灌 注速度。 （d）当孔内混凝土面进入钢筋笼 12m 后，应适当提升导管减 小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。 （e）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压 力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大。如出现混凝 土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆