第一节 胶印常见问题分析及解决一、胶印故障的形成胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造成的故障及电器故障等内容。（一）、机械故障因素印刷机械产生的故障最多。即使是新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在工作中也会出现故障。一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要，国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平，也是造成机械故障的一个因素。有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带来麻烦。例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求，自动加水经常失灵，导致水斗和版面缺水，操作者稍不注意，就会发生印品上脏糊版故障。胶印机的安装和调试工作也很重要。许多工厂安装机器前做地脚基础时，忽略了地面强度和硬度问题。现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过 0.08/1000，横向水平误差不能超过0.04/1000，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。如 J2108型机底座下有8只校正螺丝，螺丝的触地点垫8cm方铁，校正水平后，用螺帽扣紧底座，以防底脚螺丝自行走动，问题在于：现在机器的底座不着地，而靠8只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高，而说明书上注明用200 号水泥，实际改用400号水泥较好，并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后，水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子等印刷故障。 机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损，精度下降，就会出现各种故障。机件磨损的快慢，除了保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。例如胶木制做的进纸压球，容易磨损成椭圆形，造成输纸歪斜故障。又如，受力不匀的万向轴转球和叉节， 磨损后会产生输纸停顿故障。压印咬牙轴摆杆和滚球，会由于受力大而不均，使推拔销松动 、断裂、滚球轴承破碎，造成套印不准或设备事故。滚筒表面也会磨损，例如进口罗兰四色机的压印滚筒，虽是由耐磨性较好的球墨铸铁制造，但在经常印刷同一规格的产品后，压印滚筒表面在纸边处会发生线状的磨损凹陷，以致再印刷尺寸较大的产品时，该处的印迹便出现一条白杠，影响产品质量。胶印机应经常进行清洁保养和加油工作，方能正常工作。如果保养不好，加油不勤，发生的故障就更多。如有家工厂的胶印机的滚枕上堆满了油墨、胶水干结污垢，合压过程中变成了“接触滚枕”，硬把滚筒撑开，造成滚筒轴颈和轴套严重磨损，印品上重影、杠子、油腻等故障同时发生；有的胶印机咬纸牙不清洗、不加油，纸毛堆积、锈迹斑斑，单个咬纸牙锈蚀咬死，失去咬力，致使印件套印不准、“剥皮”故障并发。断油造成的机件磨损或咬死故障，在胶印厂中普遍存在。有的工厂虽有加油制度，但不落实到人，出了机件断油咬死故障；有的厂胶印机的凸轮旁磨下一堆铁粉也无人管；罩壳内的油管断裂或输油不到位等造成的设备故障，也是由于缺少检查而造成的。总的来说，设备保养不好，制度不健全，或虽有制度而执行不力，是目前许多印刷故障产生的直接原因。 （二）、工艺技术因素胶印过程由于涉及到物理、化学两方面内容，对于掌握工艺和技术就有较高的要求，往往由于管理人员、操作人员的工艺、技术水平等问题，造成的胶印故障也较多。1、胶印特性胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的。在同一块印版上，图文部分亲油疏水，空白部分亲水疏油，这是胶印不同于其他印刷的最明显之处，也是胶印工艺技术的关键。在印版版面同时存在油墨和水的情况下，传输油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速转动， 在机械力的挤压作用下，将水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中达到一个合理的乳化值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。据国外实验资料介绍，胶印一般能正常印刷时，油墨的合理乳化值，水约占2025%，国内无仪器测定，全凭操作者的技术和经验来决定，这就包含着不稳定因素，也就增加了产生故障的可能性。 胶印所用之水，并非纯水，PVA版用水中含有磷、铬酸，对版面的腐蚀很大，既腐蚀版面的空白部分的砂目，不断增生夫机盐层，同时又腐蚀图文部分的基漆，致使印版耐印率降低。 PS版用水中所加的润湿粉剂含有十多种化学成分，属于微酸性的润湿剂，带有清洗作用，对印版的腐蚀性极微。 2、印刷压力印刷压力也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷，图象由印版滚筒转移到橡皮布上，进行第一次压印，橡皮滚筒受墨后，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何达到“理想压力”的境界，要作出一番努力。一般胶印机，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力，约在0.10mm左右；橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，约在0.200.25mm左右。随着平整度较好的PS版和进口气垫橡皮布的采用，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些，如进口海德堡四色机在0.05mm即可印刷。胶印使用的压力，是通过计算滚筒半径，测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印压力一定要进行规范化、数据化控制，切不能随意增加垫衬，盲目增加压力，以致压力骤变 ，滚筒表面线速度不等，接触面摩擦力增加，甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。 因此，正确使用和调整好印刷压力，是印好产品所需工艺技术的重要一环。 3、套印不准套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两类。有一种说法，讲“纸张在传输过程中始终有机件牢牢控制，就能保证套印准确。”实际上这句话是不全面的。例如压印咬牙轴或轴套磨损，它在传输纸张时虽然也能牢牢控制，但不能做到正确控制。这好比一个人两手捧着一只球，两臂伸直能捧牢，两臂弯屈也能捧牢，但两个不同姿势捧着的球，离开人体的距离、稳定性等是不一样的。所以应该说是“正确地牢牢控制，才能保证套印准确”。造成套印不准的原因很多，常见的有：纸张伸缩、输纸歪科、规矩定位不准、咬牙咬力不够 、咬牙轴磨损、交接不符合要求、递纸牙传动部件磨损等。另外一些特殊因素也会造成套印不准，如橡皮布局部变形大，也能使图象局部套印不准；递纸牙轴、压印滚筒轴轴向窜动，会造成横向套印不准等。4、色序安排以往单色机的印刷色序，总是顺色序黄、红、蓝、墨，这种色序安排，较大的困难是签准黄版、红版的印刷样，特别是第一色黄版，关系到印刷品的色彩再现和复制效果。若黄版印得太深，印出人物的肤色没有生机感，房屋象古庙一样陈旧，使人难以接受；若黄版印得太淡，复制出的画面干瘪无光亮，色调偏向蓝紫，也不好看。黄版签样偏色，主要原因有两个：一是人眼的视网膜辩色细胞，对黄色的分辨能力最低；二是人们对纸张的吸油性不甚了解，缺少仪器检测，大小一样掌握，往往造成太深、太淡弊病。例如：双色机的色序安排可将黄版和蓝版放在同一印刷流程，蓝版正好起到蓝玻璃的滤色作用，便于鉴定黄版的墨层厚度是否适宜。但双色机由于是湿叠湿印刷，往往在拖梢两只角上产生不规则的A、B重影，这就要求在工艺安排时，适当改变色序来解决。 四色以上的多色胶印机，由于三个色是湿叠湿印刷，所以色序是根据各色油墨粘度，从高到低安排的，否则会发生逆套印故障，从而出现墨色灰暗的混色弊病。有时前几色也会产生A 、B重影，色序要作必要的调整。（三）、印刷材料因素胶印材料，主要有纸张、油墨、印版、橡皮布及垫衬物四大类。各种材料要符合胶印特性的印刷适性要求，否则就会出现各种印刷故障。1、纸张因素纸张的理化性质和技术指标，包括物理性能指标、光学性能指标、印刷性能指标、化学性能指标等。其中同胶印适性密切相关的有：紧度、抗拉毛强度、伸缩性、白度、吸收性、平滑度、光泽度、pH值等。纸张的紧度和抗拉毛强度值，印刷过程中受压分离时，油墨粘性及橡皮布表面水分产生的粘力作用，会产生掉毛、掉粉现象，致使印刷品上出现毛刺状斑点或实地花白故障。 纸张的伸缩性大小同纤维排列的方向有关，长丝(顺丝)方向的伸缩率小于纤维排列两侧方向的伸缩率，因而胶印惯用长丝方向同滚筒轴线平行的纸进行印刷，以尽量减少纸张受湿伸长造成的图像套印不准。纸张的白度和平滑度，关系到所印图象的色彩鲜艳程度和饱和度，白度高的纸张印上彩色油墨后，投射到纸面上的光被纸张吸收少，反射多，故能较好地呈现油墨色彩的本来面貌。白度差的纸张有伙分，吸收投射光多，反射光少，印刷品图象灰暗。平滑度差的纸张表面粗糙 ，吸油性强，印迹干燥后无光泽，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的视觉效 果差，色彩灰暗不鲜亮。吸油性的纸张在印迹尚未干燥结膜之前，大量吸收印迹油墨里的连结料，致使印迹表面结膜粗糙，产品无不泽。严重时，还会产生印迹粉化故障。 一般纸张的pH值，在5.5以上，呈微酸性，当pH值下降到5.5以下时，纸张酸度增加，这种纸张能破坏油墨的干燥性，产生印迹不干故障。2、油墨因素用来表现图象形像和色彩的油墨，是一种塑性流性，通过墨辊传输，涂布在印版上图文上，用经橡皮布，最后转印到纸面上，经过干燥结膜以后变成固体。胶印要求油墨印刷适性的主要指标是：固着性、干燥性、着色率、细度、粘度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。随着胶印机速度的提高和多色机的出现，快固着油墨的固着性越来越重要。多色机的印刷速度大都在8000张/小时以上，每印一张约用0.5秒(s)即要转入第二色印刷。若油墨的固着速度慢，前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上，并逐步逆转移，使后色产生混色弊病。 油墨印迹的干燥一般要在四小时以上，早期干燥油墨在胶辊上就结皮，给正常印刷和清洗工作带来麻烦。如果印在纸上的印迹干燥过头，产生晶化(玻璃化)现象，使后色印不上，相反 ，如果印迹不干，后色又不能印刷，降低了生产效率。油墨的着色率越高越好，要求达到100%，但有的油墨着色率只能达到8090%，胶印操作者为了要达到色彩饱和程度，不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救，但墨层印得太厚，容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。一般油墨颗粒的直径约在7.5m，若按200线一成网点面积1613m2来计算，可容纳68 颗颜料颗粒，按印刷适性要求15颗以上，已足足有余了。但在实际印刷中，国产油墨的抗聚性差，由于机器运转时墨辊互相摩擦，油墨的粘性增大，加上纸张上的粉质与纸毛混入，能使颗粒越来越粗，影响印刷品的清晰度和层次表现力。 3、印版因素胶印印版目前已步入PS版阶段，但仍有相当数量的工厂在使用蛋白版、PVA版、多层金属版，近几年又发展了专印翻版书的氧化锌纸基版。这些印版的制版工艺各不相同，作为晒版工艺来说，晒制PS版最为简单，PVA版、多层金属版工艺较为复杂。PVA版显影、腐蚀、涂基漆操作全靠手工掌握，因而，印版的涂漆很难控制，致使印刷品的色彩还原经常达不到原稿要求。而且锌皮版磨砂目的粗细全凭经验控制。质量没有保证。有时锌皮的磨版次数多了，版材由原来的0.55mm降到0.45mm，而机台操作者也凭经验垫衬印版，往往垫衬太多或太少，等于改变了印版滚筒半径，也就改变了内图尺寸，使内图套印不准。多层金属版的耐印率可达到几百万张，适于具有统一性且印刷量大的发票、税单、薄本、帐册等印刷。但在印刷过程中如遇纸张掉下的砂粒摩擦，往往将版面铬层轧碎后露铜，产生感脂上脏弊病，要消除镀铬层轧碎上脏非常麻烦，需先用黄胺酸钾除脏，然后再用专用设备通 电镀铬，较费时间。氧化锌纸基版成本低廉，虽制作工艺简单，但对环境温湿度、静电制版机的电流电压、纸版基本身的含水量、感墨性、墨粉的静电传导性等指标要求较高，往往某些环节稍有偏差，制出来的版子文字花白或满版脏污，坏版极多。（四）、操作环境因素目前我国新增胶印机和新建胶印厂房不少，但由于管理者对胶印工艺认识不足，不能严格控制操作环境的温、湿度。诸如纸张弓皱、伸缩造成的套印不准，以及纸张带静电影响印刷等问题长期以来难以彻底解决，不能正常生产和发挥其应有的效益，这里的操作环境是指，面积、高度