精益生产概论精益生产概论 1 培训是机会，培训是享受 开放的心态 遵守作息时间 关闭通讯工具 统一的语言 老师不是绝对的权威，可以开放 讨论 积极参与 2 企业生存的意义企业生存的意义 赚钱 收益从哪里来？ 3 ROIROI的来源的来源 4 制造业发展史 1960s 1980s 丰田相佐诘 丰田喜一郎 大野耐一 JIT/准时化生产 在客户需要的时 候提供高质量和 低价格的产品和 服务 Lean Production 精益生产 作坊生产 20世纪之前 1920s 亨利.福特 流水线大规模生 产 5 精益思想的起源精益思想的起源 在上个世纪的20年代，福特公司的严格分工、流水 线、一体化生产、大批量、少品种、规模经济是全球第二次 工业革命的标志。并在30年代传到苏联和欧洲。 以丰田汽车公司为首的日本汽车业在研究美国企业 后发现由于两国各方面相差太大，日本人不能搬用美国大生 产的那一套，而且他们还发现美国人大进大出的大规模生产 过程中还有许多成本控制的空间。 日本人改良了福特制，搞了自己的一套丰田生产方 式，也即精益生产。 70年代的全球石油危机给了日本机会，他们长期以 来孜孜以求的那套“小气”的精益管理模式在资源缺乏年代显 示了巨大的威力. 精益生产等也成了全球企管界（特别是制造业）趋 之若骛的先进管理思想。 趋之如鹜 6 什么是精益生产什么是精益生产 “组织和管理产品开发、作业、供应 商和客户关系的业务系统，与过去的大 量生产系统相比，精益生产消耗较少的 人力、空间、资金和时间制造最少缺陷 的产品以准确的满足客户的需要” 。 精益词典Lean Lexicon 7 保持福特汽车价格低廉的一个重要的成就即是不断地缩短生产周期时间 。商品在制造流程中的时间越长，最终的生产成本也就越高。 亨利.福特, 1926 基于时间的竞争 “所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收 到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。“ 大野耐一 丰田生产系统奠基人 8 精益思想的哲学精益思想的哲学 “通过消除非增值（浪费）活动来缩短生 产流程” 实施精益制造就是找出真正创造价值的活动以及浪费现 象，从而在生产、物流和存货、组织结构、决策等过程中 不断地消除浪费。通过消除浪费改进企业的产出效率，这 种精益活动的实施为企业带来了巨大的效益。 9 价值流分析直接现场观察 业务流程改善 业务流程改善 现场改善 供应商开发 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 $ 订单输入生产计划供应商制造配送客户财务 精益思想的哲学精益思想的哲学 10 到达门诊大厅 分诊确定科室 1分钟 到二楼内科排队叫号 20分钟 医生诊治 5分钟 排队挂号 10分钟 用医保卡付费 1分钟 到取药窗口排队取药 3分钟 回到一楼排队等待验血 5分钟 静脉验血 1分钟 等待验血报告 45分钟 医生确认病症，开处方 5分钟 拿处方到一楼付费 1分钟 排队等待付费 5分钟 离开门诊大厅 拿到验血报告回到二楼等医生 下一步诊断 5分钟 医疗流程总时间：117 分钟 增值 时间 = 11 分钟 医疗疗服务务流程观观察 增值比例：9.4%11 50%+ 空间减少 80%+ 交货期缩短 50%+ 缺陷率降低 30%+ 运营效率提升 80%+ 库存降低 80%+ 安全事故降低 增强员工参与度 改进工作技能 提高工作满意度 典型的精益实施成果 运营及财务 绩效 培养和发展 员工 市场竞争优势 12 精益生产如何加快流程速度精益生产如何加快流程速度 供应链中存在的各种浪费是造成低效低速流程的主要 原因，通过消除各种浪费可以显著加快流程速度。 原材料存放 冲压检验ok? 出货 返工 半成品 存放 装配检验ok? 返工 成品存 放 Y N Y N 价值由客户决定，生产流程中给客户增加价值的活动为增值活动 （Value Added Activity） 生产流程中没有给客户增加价值的活动为非增值活动（None Value Added Activity）也就是浪费 13 工厂内的情景工厂内的情景 仓库 临时库房 ? 清点部件数量 将库存数据人工 输入电脑 观看机器运转 部件远距离运输 14 ! 返工 库存堆积 ! 机器故障 停工待料 寻找工具 ? 缺陷 零件积聚等 生产过多和重复生产 工厂的情景工厂的情景 15 录相：精益改进 观看录相时, 请注意下列问题: 1. 什么是增值/浪费的时间? 2. 较好的工厂,增值/浪费的比例为多少? 3. 七种浪费是 4. 其中最严重的浪费是什么? 它产生的根源是 5. 随着产品加工的深入，在制品库存控制应注意什么？ 6. 管理层如何去不断的发现工厂中的问题? 16 Correction Overproduction Material Movement / Conveyance Motion Waiting Inventory Processing 纠正、返修 过量生产 物料的移动和运输 动作 等待 库存 加工过程的浪费 C O M M W I P 七种类型的浪费七种类型的浪费 17 七种浪费七种浪费 返修 为满足客户需求修正产品 或服务 过量生产 生产大于需求。 生产快于需求。 搬运 任何不直接支持同步体系 的移动。 动作 任何对增值没有贡献的人 员或机器的动作 库存 任何超出即时生产产品和服务过程中 所需的数量。 过程 对一个产品或服务不增值的努力。 对客户透明度的增加 可以与另一个过程进行合并的工作 等待 但两个相互依 存的变量不完全 同步时所产生的 闲置时间。 18 过量生产的浪费 操作过多 空间过多 机器过多 缺陷过多 人员过多书面文件过多 额外库存 丰田的结论是过量生产是工厂中最常发现的，最糟糕的浪费。这种浪 费源于生产超出市场的需求。 市场处于上升阶段时，这种浪费可能不会很突出。但是，如果市场需 求下降，过度生产的影响就显现出来，公司经常因不能出售货物而积压库存导 致麻烦。 过量生产造成浪费过量生产造成浪费 19 库存库存爱你在心口难开爱你在心口难开 l占用了流动资金。 l造成锈蚀、损坏、变质、失效的损失。 l增加仓库投资。 l增加物料积压的风险。 l掩盖了管理中的诸多问题。 交货期长 质量不稳定 验收时间长 计划不准 20 精益生产五大原则精益生产五大原则 l 从客户的角度来看待产品 （服务）的价值 l 确定产品或产品系列的整 个价值流，消除浪费 l 以最佳的流程组织增值活 动 l 只生产和设计客户所需要 的 l 追求完美 客户驱动 识别浪费 同步流动 需求拉动 连续改善 21 常用的精益生产工具常用的精益生产工具 5 S Level Scheduling TPM Value Stream Mapping Kaizen SMED Pull Systems 22 Lean Production Lean Manufacturing Flow Manufacturing Continuous Flow Demand Pull Demand Flow Technology Toyota Production System . 精益生产 精益制造 流动制造 连续流 需求拉动 需求流动技术 丰田制造系统 . 其它的称呼其它的称呼 23 标准作业 5S TPM 作业指导 持续改善 现场主义 PDCA(DMAIC) 7 种浪费 自働化 品质内置 机器和人的和谐 停线 5个为什么 防呆法 顾客中心 以人为本 安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 流程导向 准时制 节拍时间 单件流 下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程 领导力 区域控制 团队 教导 一把手工程 稳定性 关注4M 需求 建立精益价值流团队， 用DMAIC项目小组推进活动, 引入进一步具体工具的培训 成功要素: 高层重视， 概念培训， 全员参与, 持续改进. 91 推行的模式 时间 项目数量 第一波项目 第二波项目 第三波项目 第四波项目 C D M A I C D M A I C D M A I C D M A I “All improvement takes place project by project . and in no other way.” Dr. J. M. Juran 92 持续改善是一个长期的过程 需要认识到精益生产是一个文化变革 需要大量的精力和时间 要做长期的打算 千里之行，始于足下 93 精益生产回顾与总结精益生产回顾与总结 -改进的蓝图 94 积木与图纸 没有一张蓝图,即便有再好的材料也无法建 起高楼大厦 本课程的目的是教给大家画精益体系中蓝 图,而不是具体工具的每一个细节 当你自己要做什么的时候,再去寻找和掌握 工具就要容易的多. 有可能您会发现新的精益工 具 后继的工具课程,是根据您的需求而展开的 . 95 指导思想 就是降低水面，发现问题，解决问 题；再进一步降低水面，发现下一个问题 ，解决下一个问题 循环往复，以至无穷的 追求完美 96 成功的经验 精益不是一套可以硬性拷贝的工具，而是一种灵活的 理念，以及与之相关的一系列可用来帮助您持续改进 的强有力工具。 您首先必须理解这种理念，再学习使用这套工具，然 后构筑您自己的精益系统。 价值流程图必须成为您工具箱的一部分;组织持续改 进研讨会以及让合适的人参与其中也应该成为您工具 箱的一部分。 学习如何实施精益的最佳手段是身体力行，从一个先 导项目开始，使样板线迅速成功，然后将样板线推广 至整个生产系统，并且边干边学！ 97 “通晓成事之规律，方持不灭改善心！ ” 大野耐一 98 99