尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分 发电厂锅炉对流管胀接工艺措施中油国际西非有限责任公司尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施 编制：审核：批准：中国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司安装四处2010年9月30日 目 录1概述22 工程概况及特点22.1工程概况22.2编制依据23施工准备23.1技术准备23.2 技术要求33.3施工准备34.施工技术措施44.1退火工艺54.2管端打磨54.3试胀试验64.4胀接工艺65质量保证措施95.1质量管理机构图95.2质量目标105.3质量控制措施106HSE保证措施106.1 HSE管理目标106.2 HSE管理组织机构116.3 HSE管理措施117.施工进度计划128施工设备、机具及计量器具、手段用料计划138.1锅炉胀管施工机具计划138.2锅炉胀管测量仪器：148.3锅炉胀管手段材料计划141概述本方案仅适用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2*12MW机组工程锅炉对流管胀接施工。2 工程概况及特点2.1工程概况 本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量交换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷的形式交换热量，降低锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接的形式。对流管规格为42*3.5，20#钢，汽包材质Q245R，壁厚46mm，胀接管板规格为42.3mm，加工偏差0-0.3mm。每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。2.2编制依据锅炉厂家说明书 锅炉设备图纸GB 50273-1998工业锅炉安装工程施工及验收规范；JB/T 9619-1999工业锅炉胀接技术条件；JB /T 1612-1994锅炉水压试验技术条件；DLT5047-95 电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) ；蒸汽锅炉安全技术监察规程；热水锅炉安全技术监察规程。 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005石油化工施工安全技术规程SH3505-1999建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-913施工准备3.1技术准备3.1.1胀管工作必须按程序进行，各工序应按技术标准进行控制，每道工序完成后，应进行检查，形成检查记录。3.1.2工程中所使用的管材及配件、设备及其它材料，必须符合设计要求和国家现行产品标准，并具有出厂合格证。3.1.3施工所用计量器具必须是经计量检定、校准合格，且在有效期内的计量器具。3.1.4管子、设备及其它材料在使用前，必须对外观进行逐个检查，不合格的不可使用。3.1.5现场用电及明火，必须有专人在现场负责，确保施工安全。3.1.6安全防护措施到位。3.2 技术要求3.2.1设备图纸齐全,并为施工人员所熟悉，图纸已会审结束，遗留问题得到解决。3.2.2 施工人员已学习本施工方案，并经技术人员进行技术、安全、质量交底。3.2.3胀接需用的各种施工记录表格和质量检验表格准备齐全。3.2.4特殊工种必须持证上岗,如电工、焊工、起重工等。3.3施工准备3.3.1锅筒找正定位，经检查确认符合设计、规范要求。3.3.2管板管孔经清洗、打磨后检查，管孔表面粗糙度Ra不小于12.5 m，且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5 mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4 mm；3.3.3对流管管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应大于0.3 mm。3.3.4管端及管板应做硬度测定；管端硬度应低于锅筒管板硬度至少15HB；否则应进行退火处理。管端退火后及时进行硬度复查，应符合上述要求。3.3.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。3.3.6对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm。3.3.7胀管器准备3.3.7.1胀杆和胀珠的表面必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度Ra12.5m；胀珠的工作表面硬度应不低于HRC52，胀杆的工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC610。3.3.7.2胀杆胀珠不直度应小于0.1mm。胀杆的锥度应为1/201/25，胀珠的锥度应是1/401/50（即胀杆与胀珠锥度比2：1）3.3.7.3同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，斜度应为a=1.52.5向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙，新的胀管器为0.20.3mm，旧的不大于0.7mm3.3.7.4现场配备电动胀管器4个，另外配备胀管头30个。3.3.8工机具及材料准备3.3.8.1应配备内径千分尺卡两把、游标卡尺两把、深度游标卡一把、30米钢卷尺一把，5米卷尺2把，1米钢板尺一把，300mm钢板尺两把等计量器具。3.3.8.2应配备管磨机3台，磨头2000个、圆磨机4台，长磨头500个和铰刀两把等打磨、扩孔工机具。3.3.8.3加工管子定位管箍30个，管排固定模板5套。3.3.8.4准备钙基润滑脂20KG作为防锈剂，四氟化碳、酒精100L作为清洗溶剂。3.3.8.5管子在现场退火处理，应准备退火炉、铅块、燃烧用煤炭、保温材料。4.施工技术措施熟悉图纸制定方案退火准备管端退火放样校管与处理试胀检验确定胀管率基准管施胀胀管核定胀管率水压试验前检查水压试验检查管子与管孔管端与管孔打磨试胀设备验收工机具及材料准备试胀箱准备4.1退火工艺4.1.1基本要求4.1.1.1胀接管子管端硬度应低于管板硬度。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。4.1.1.2管端退火不得采用炭火直接加热，现场采用铅浴退火，采用煤炭对铅浴箱进行加热。4.1.1.3退火温度应控制在600650 之间，恒温时间不得少于20 min。4.1.1.4管端退火长度不应少于100 mm。4.1.1.5加热后的管端应进行缓冷保温，缓冷保温时间一般不得少于3h，现场采用硅酸铝保温棉进行保温。4.1.1.6配备温度监测仪器，退火过程中对退火温度进行适时连续监控。4.1.2退火工艺4.1.2.1布置加热铅浴箱、搭设退火管架。4.1.2.2将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。4.1.2.3铅块完全溶解（温度约为350400 ）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。4.1.2.4加热铅浴箱，使铅液温度升温至600 后，控制铅液温度不超过650 ，持续时间不少于20min；而后取出退火管子，清除挂铅，插入保温棉中缓冷保温3 h以上。4.1.2.5对每炉退火后的管子抽查管端硬度，应至少比汽包管板低15HB，否则应重新退火。4.2管端打磨4.2.1胀接管子应逐根进行复查，并符合下列要求：4.2.1.1.管子外表不得有压扁、重皮、裂纹等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。4.2.1.2.胀接管端的端面倾斜度f应不大于管子公称外径的1.5 %，且最大不得超过1 mm。 胀接管端面倾斜度检查4.2.2胀接管管端的清洗、打磨，应符合下列要求：4.2.2.1.管端表面应均匀地打磨至显示出金属光泽，打磨后管端表面不得呈棱角状而应光洁圆滑。4.2.2.2.打磨长度一般不少于75 mm（按管板厚度计算为：管板厚度+标准出长度+20=46+9+20=75mm）。 4.2.2.3.打磨后的管子表面不得有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽、棱痕等缺陷。 4.2.2.5.胀接管端的毛剌、污垢和铁锈应清理干净，管内表面应无铁屑等杂物。4.2.2.6.管端打磨时，应注意控制打磨量，管端最小外径不小于41.35mm。4.3试胀试验4.3.1试胀目的：4.3.1.1.检查胀管材料的胀接性能；4.3.1.2.验证胀管器是否能满足胀管质量要求；4.3.1.3.检查胀管的质量，根据试胀后检验得出的结果，确定最佳胀管率；4.3.1.4.通过试胀操作,使胀管人员熟悉胀管工艺和掌握胀管器的操作要点(胀接操作人员均应参加试胀操作)。4.3.1.5计算胀管器每旋进360胀杆的进程，用直尺测量胀杆推进或退出量，用游标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径是否均匀，是否与胀杆伸缩量成固定的正比例；4.3.2打磨、清洗管孔，测量管孔直径并编号记录；4.3.3穿管过程注意尽可能不要污染管孔；穿管后应对管孔重新进行清洗处理。4.3.4测量两端伸出量，应符合设计和规范要求；为达到试胀目的，可有意保留几个管头伸出长度大于规定值（超差值不等），以确定超出规定值时产生翻边裂纹的最大长度。4.3.5逐一管口进行初胀（消除间隙进行定位胀），并记录初胀后的管子内径值。4.3.6初胀完成后，应及时逐一进行终胀和翻边。4.3.7对于不合格的胀口进行补胀，补胀次数不宜超过2次，并作好记录。4.3.8在胀接过程中，随时抽查计算胀管器每旋进360胀杆的进程和胀管率，并作好记录。4.3.9计算胀管率，填写试胀记录表4.3.10胀接完成后对试验集箱进行水压试验，水压试验压力、试验要求及试压操作程序等，与正式试压相同,试验压力5.2MPa，保压20分钟无渗漏。4.3.11试样解剖：4.3.11.1.水压试验后,根据胀前间隙、胀后形态、胀管率、水压试验状况等因素，选择不少于三根试管进行解剖分析；4.3.11.2.所取样管，其各试胀记录数据处于规范允许范围，并具有各类状态代表性；4.3.12依据解剖前记录胀管率、胀前间隙，解剖后实测管孔壁、胀接切槽处管子壁的变形量和管壁减薄量，以及胀接接触表面的印痕和啮合状况，结合试压进行分析。4.3.13由试胀结果分析得出最佳胀管率控制范围，并以此试胀工艺控制，制定正式胀管工艺。4.4胀接工艺4.4.1胀前准备4.4.1.1根据试胀结论制定胀管工艺，采用内径控制法，胀管率Hn按规范规定应控制在1.32.1%的范围内，而在实际操作过程中应力求控制在1.51.9%范围内。 4.1.1.2管子管端及管板的硬度检查完成，其应符合设计、设备及规范要求。4.1.1.3要胀接的管束，应作外形检查及矫正，放样尺寸误差应小于1 mm，矫正后的管子应进行试装检查确认均符合设计、设备及规范要求。4.4.1.4胀接设备及胀接过程中所需各类材料，均已准备充足，保证满足胀接要求。4.4.1.5环境温度低于0时不宜进行胀管。4.4.2胀接管板管孔清洗检查4.4.2.1管孔的尺寸及公差应符合下表规定。管孔的尺寸及公差管公称外径42管孔直径42.3管孔允许偏差直径+0.340 0圆度0.14圆柱度0.144.4.2.2如有不可消除的重大缺陷，应记录和向有关单位和