注塑机的操作、参数设置及质控,注塑机的操作注塑过程参数设置制品缺陷、原因分析及修正,注塑机的操作,1.检查料斗是否有料；2.开启电源总开关；3.开启油泵电机；4.开启加热电源开关；5.开冷却水阀；6.拉开料斗拉门；7.设置各段温度；8.设置开锁模参数，并操作调整，观察有无异常；9.设置储料参数；10.设置托模（顶出）参数,9.设置注射参数和保压参数；10.待温度达到设定温度，手动操作，观察开合模参数、注射参数、储料参数等设置是否合适；11.分析制品及动作的现象，调整各参数；12.半自动操作.,注意事项,足够的原料关闭安全门严禁温度未达到设定值就开始注塑；严禁开模状态下和射台没有退出时手动射料；也不允许开模下手动射台前进，有模具顶掉脱落可能严禁用手清理喷嘴的熔料使用高温分解、高粘度的原料后，要清洗料筒停机较长，要退回射台，射完熔料,停机操作步骤,关上料斗闸板手动将料筒中熔料全部射出安全门和模具打开，顶针退回清理磨具中残料和胶丝或油锈渍，再喷上防锈油将模具合至曲肘尚未完全伸直，还没有到达高雅锁模位置就停止（防止长时间高压，会使拉杆变形或开模难）将加热和油泵电机关掉关闭冷却水开关关闭电源,注塑成型过程,成型前的准备1.原料：a.粉料造粒 b.预先干燥：除水分和挥发性物质 易水解材料和吸水性大的材料2.料筒清理3.嵌件预热：减少收缩应力，尤其对热膨胀系数和冷却收缩率差别大的，100-1304.脱模剂的选用：硬脂酸锌，液体石蜡，硅油，,注塑成型过程参数选择,宗旨：合格的塑料制品温度：1.料筒温度：在Tf或Tm以上，Td以下；塑化良好； 根据制品形状尺寸、物料性能、成型周期、节能以及设备等发面考虑。2.喷嘴温度： 为防止流涎和剪切降解，喷嘴应比机筒温度最高段略低；不能太低，阻力过大耗能大或堵塞。,3.模具温度： 保证充模流动性，对制品的物理性能和表观质量影响很大。 根据物料性能、制品使用要求、制品形状尺寸以及工艺条件等，综合考虑模具温度。结晶型物料：缓冷，模温高，结晶速度大，结晶度大，制品密度和刚度大，力学性能较高，成型收缩率大，伸长率和冲击强度下降；骤冷，模温低，结晶度低，力学性能较低，韧性好。但不利于大分子的松弛过程，分子取向和内应力都大；中速，模温不高（50-80），取向和结晶适中，用得最多。如，PET，结晶速度小，应提高模温以提高结晶速度，进而提高性能。,无定形物料,无定形物料不发生相变，模温的高低主要影响熔体的黏度和充模速度。在能顺利充模条件下，尽可能降低模温，以缩短冷却时间，进而提高生产效率。模温太低，浇口过早凝封，保压过短，出现缺料、充模不全和凹陷。厚制品，模温过低，内外冷却不一致，出现空泡、收缩等缺陷。,注塑压力,注塑压力是保证熔体克服各部分阻力，使熔体以一定速度充模。与经历各部分的摩擦系数和熔体黏度有关。阻力大，注塑压力就要大；不能过大，过大容易造成飞边和脱模困难以及能源浪费。,注塑速度,注塑速度大，剪切生热，黏度下降，料流的流程长，熔接缝强度增强；过大，内应力大（退火处理），出现湍流，熔体破裂，性能下降；对于Tg高、黏度大、制品复杂、浇口小、流道长、薄壁制品，需要高压高速充模，在保证材料不降解、部发生湍流情况下，尽可能快速充模，以提高制品表面质量和提高生产率。,注塑周期,包括充模时间、保压时间、冷却时间保证质量情况下，尽可能短充模时间：2-5s，大型或厚壁10s，与充模速度有关；保压目的是使熔体进一步压实，防止倒流和收缩缺料，与料温、模温、主流道和浇口大小有关，在整个注塑时间内占比例较大，一般20-100s，大型厚塑件能达到2-5min；保压时间对制品尺寸精度影响较大，保压不够，交口未凝封，熔料倒流，使模内压力下降，制品出现凹陷和缩孔。冷却时间是在保证制品脱模后不变形、翘曲情况下尽量短，取决于制品厚度、物料热性能、结晶性能、模温等。一般30-120s。,制品缺陷、原因分析及修正,出现不良制品原因：1.由材料本身的性质造成2.由成型条件选择不当引起3.由模具设计制造不好造成4.产品设计不周引起5.注塑机的能力不足造成,缺陷及原因和改善方法,1.缺料 充填不足，熔料没有完全充满模腔各角落原因：a.成型条件选择不当改善成型条件，如增加注塑压力、速度，以提高流动性 b.改变模具，如加大浇口和流道，重设浇口位置、大小、数量，以便于熔体流动，适当加排气孔,2.溢料,熔体由分型面或滑块接触面及零件空隙溢出原因：a.没有足够锁模力提高设定锁模力或更换注塑机 b.模具加工密合性差，尺寸偏差大，精度不良，模具磨损严重修模或更换模具中零件 c.熔体流动性太大料温、模温、注塑压力、速度降低,3.凹陷,表面凹坑、陷窝现象原因：a.熔体冷却时体积收缩，常在厚壁、加强筋、凸台背面、直浇口背面等处壁厚不均的地方调节成型条件，如降低模温、料温，提高注塑压力和保压时间，或在易出现处加浇口，或添加玻纤等填料，使成型收缩率下降。PE、PP和PA等成型收缩率大的结晶型树脂常发生。,4.气泡,原因：a.成型冷却收缩在厚壁处形成空洞，产品设计不良，壁厚过厚或壁厚差异过大延长保压时间，提高模温、降低料温，增大浇口尺寸；b.物料含有水分或挥发性成分成型前干燥,5.裂纹、龟裂,表面出现发丝状小裂纹、小裂痕，尤其在制品锐棱处。原因：a.脱模不良加大脱模斜度，或将模具表面抛光，还有推杆粗细、配置合理 b.过度充模，注射压力过大或材料计量过多，内应力大，脱模也困难降低注塑压力、模温、料温 c.模温过低提高模温 d.产品结构上缺陷圆弧过渡、脱模斜度等改善 e.浇口部位易有残余应力，易变脆，尤其直浇口，如茶杯、碗等,6.泛白,制片表面会出现不正常的发白，不是龟裂，是即将发生龟裂的一种状态。原因：a.脱模时推杆推力过大或在凹槽处受强制变形力降低顶出速度（托模进速度），用脱模剂或采用多次振动顶出对于已经产生的发白 轻微的热风吹，消除残余应力 严重的长时间恒温热处理,7.翘曲、扭曲,制品变形 沿边缘翘曲 沿对角线扭曲是内应力相互作用的结果原因：a.脱模内应力，没完全冷却固化增加保压、冷却时间 b.模温控制不好，模温不均匀模具冷却管道的设置和构造 c.料流充模时流动取向引起浇口连接方式、形状、配置、数量 d.成型条件不当降低注塑压力和时间、提高料温、降低注塑速度 e.产品形状、壁厚设计不当降低壁厚不均匀性,8.熔解痕,熔体料流汇合时形成的细线原因：a.产品形状复杂尽可能简单化 b.物料流动性不足提高料温、模温、注塑速度，改进浇口位置、尺寸、数量 c.合流部分卷入空气或挥发性成分排气孔设置或干燥处理 d.卷入脱模剂等异物减少脱模剂 e.合流时温度降低不能充分融合，孔、洞周围提高熔体流动性 f.在熔合部分附近设置冷料井，将熔接痕和冷料井一起在后处理中去除,9.波流痕,料流痕迹以浇口为中心呈条纹状花样原因：a.最初进入模腔中的熔体冷却过快，与后进入的树脂之间有界线提高料温、模温，改善流动性，调节注塑速度 b.冷料进入模腔会产生波流痕多设置冷料井或加大冷料井,10.喷纹,从浇口注入模腔中的熔料象蛇一样出现在制品表面，也可看作波流痕原因：a.用侧浇口的模具，且没冷料井或冷料井过小，易出现合理设置冷料井b.增大浇口截面积以减慢固化c.采用护耳式浇口等冲击型浇口d.减慢注塑速度,11.银丝纹,制品表面或表面附近，沿料流方向出现闪闪发光的银白色条纹原因：a.水分或挥发性成分附着在模具表面气化引起，或空气卷入螺杆充分干燥，或提高模温、降低料温、减慢注塑速度和注塑压力，或提高背压,12.糊斑,过热变色常在棱角、凸台、加强筋顶部等处烤焦变黑原因：a.排气不充分，气体压缩后产生高温改善排气，合理设置排气孔，降低注塑速度、料温黑条线产生原因也是热降解,13.光泽不良,制品表面雾浊状态原因：a.模具表面光洁度差模具表面抛光，提高模具表面光洁度 b.提高模温、料温 c.减少脱模剂的使用,14.表面剥落,云母状薄层脱落，即表面剥离原因：a.混入不同类树脂或混入再生料，或更换料没有清理干净清理干净 b.成型条件不良，料温过低提高料温,