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一、设备的保养,1、设备保养的基本概念,设备室公司内主要的生财工具,也是创造利润之来源。 设备是公司很大的投资所在、 上至老板,下至员工,无不希望设备发挥最大的功能,为公司创造利润,替员工节省体力。 设备顺利运转才是企业的好帮手。 正确的操作。适时的保养维修,是我们善待机具设备的责任,2、设备保养的分类,1.事后保养(Breakdown Maintenance,BM ) 设备发生故障而停止运作或性能低落时,才开始进行维修的做法,称为事后保养,简称BM。它适用于故障后果不严重的,且生产前后不会造成损害。事后保养可分为2种: (1)计划性的事后保养:与其做预防保养,不如待设备故障后再来处置,会比较具经济性。即考虑经济性后,再有计划的进行事后保养之意 。 (2)非计划性的事后保养:并未追求经济性,只是听其自然,待发生故障时才紧急维修,因此也不得不变更生产计划。,2.预防保养( Preventive Maintenance,PM),是指依照固定的时间周期,对设备的检验、更换和修理,定期更换固定损耗的零配件的保养策略。它是在设备故障发生前的检查和保养。使设备能充分的发挥其机能,并维持机动的状态。要达到这种情况,必须执行下列事项: (1)防止劣化做好日常保养(清扫、点检、加油、紧固) (2)测定劣化做好定期检查或设备诊断 (3)修复劣化重点有2:预防修理(事前更换)与事后的快速维修。,3.生产保养(Productive Maintenance,PM),对工厂设备的保养来说,不仅要有不让故障发生、不制造不良品的想法外,还要达到高经济性的保养。换言之,为了能赚钱而做的保养,就是生产保养。,4.改良保养(Corrective Maintenance,CM),对设备进行改良,使之成为易于使用,不会发生故障,易于保养且无危险性的设备,即称之为改良保养,简称CM。 为了改良保养,就必须对设备进行日常点检与故障情形得记录;另一方面,为了故障的再发防止,也需要积极的提出改善提案。以点检、故障记录及改善提案为基础,设备部门才能进行检讨,改良成不故障、易保养且安全的设备。,设备保养的分类,二、设备保养的发展过程,事后保全时代1950年代以前 (BM) 1925年预防保全(PM)登载在美国文献上 预防保全时代1951年东亚燃料工业公司开始导入日本 (PM) 生产保全时代1954年美国通用电气公司(GE)提倡提 (PM) 高生产力的保养 强调经济性 改良保养1957年左右开始强调设备本体体质改善 (CM),保养预防(MP)1960年在Factory杂志登载新设备的PM 设计 1962年左右强调可靠性与保全性 TPM 时代 1971年日本Plant Engineer 协会(简称 JIPE)提倡全员参与的PM 1980年设备诊断技术的开发与应用,于 是进入了预知保全(ConditionBase Maintenance)的TPM时代(即以设备的状 态来决定保养的时期),TPM的起源与发展,企业外部面临的困境,中国是世界制造工厂的优势渐渐远离(越南); 工资上涨,缺工; 原物料价格上涨; 人民币升值; 国际竞争国内化; 微利化时代来临。,企业内部面临的困境,技术积累不足; 生产效率低下; 现场管理混乱; 设备维护能力差; 品质稳定性差; 员工素质有待提高。 因此我们必须顺应时代变化,快速推行提升生产效益的法宝:TPM,TPM的要义,1、追求生产系统效率化之极限以改善企业体制为目标。 2、在现场现物的构架下以生产系统全体寿命周期为对象,追求“零灾害、零不良、零故障“,并将所有的损失在事先加以防止。 3、除生产部门以外,还包括研发、营业、管理等所有部门,上至经营层下至第一线的员工,全员都参与。 4、经由重复小集团活动来达成零损失的目标。,三、设备保养与管理的基础-5S与目视管理,5S与TPM,1、TPM是全员参加的设备保养活动 2、5S是全体动员的环境维护活动 3、TPM的目标是设备零故障,而5S的清扫、清洁液具有同样的目的 4、5S可以说是TPM之基准,当5S推行至一定水准时,可以后接TPM活动,为什么要做好5S,5S之间的关系,第1个S整理,区分“要用”与“不用”的东西,第2个S整顿,第3个S清扫,将不需要的东西彻底清扫干净,第4个S清洁,第5个S素养,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将有用的东西 定出位置放置,推行5S运动成功之关键,工作忙不是理由,推行5S运动成功之关键,PDCA的过程 避免急功近利,5S管理看起来容易,真正实行起来却十分困难,只要是能彻底实施5S管理的工厂,不管导入任何一种的管理模式,都能实施得十分顺利,因为5S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定,而且每一个人都能自主管理,才能成功。 在实行5S活动时,只要一不留心,就会容易成为一种观念论,而不去实行,要记住:5S不是重结果的活动,而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等,和人有关的行动,而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。,实在太不好意思了,大家来一起整理它。,这样好多了,再接再厉!,设备5S的重点在清扫,清扫机器设备时,就应包括下列作业: 清扫 擦拭 检查 维修 刷锈 抹油涂漆 保养 所以清扫的定义是彻底得进行清扫活动与修理、修 复活动,已恢复设备的初期状态(即复原),为什么设备要清扫?,1.设备脏乱是故障的元凶。 2.设备脏乱是造成产品质量不良的主要原因之一。 3.设备脏乱会造成点检不完备,导致设备出现强制 劣化。 4.设备脏乱造成保养不落实,是设备效率低下的元凶之一。,清扫的重点,设备清扫是指除去、擦拭黏附在机器设备上的垃圾灰尘、油渍等脏污、异物。清扫的目的不单 单是为了干净,更重要的目的是透过对设备各个部位的清洁、擦拭,使易于发现设备温度、异音、振动、漏油等异常状况,以及潜藏的缺点,才能及时维修复原。 所以设备部门人员及班组长在指导作业人员实 施设备清扫时,除告知清扫的原因与必要性之外, 应设法启发作业人员思考下列问题:,清扫的重点,(1)现况(指未清扫前的状况)对设备运转有何 不良影响? (2)设备脏污/乱的源头为何?如何预防? (3)有无更好的清洁方法? (4)如何维持设备的5S?,清扫的重点,设备实施清扫后,应即采取下列措施: (1)设备部门应彻底检查,并进行维修,使设备 恢复初其状态。 (2)制定清扫标准。 (3)脏污、异物发生源的对策。,治理漏油的十种方法,日常保养工作的主要内容,目视化管理的意义与目的,(1)意义: 将设备的信息利用形象直观、色彩适宜的各种视 觉信号来标示,使工作人员一目了然,一看就明 白。故设备目视化管理就是要“看得见的管理” (2)目的 使作业人员能正确而快速得实施设备清扫、点检 、加油、紧固等日常保养工作。,设备目视化管理原则与要点,(1)原则 可视化:利用标示并配合色彩。 透明化:将须要看到而被遮隐的地方显现出来。 界限化:标示管理界限,即标示正常与异常的定 量界限,使一目了然。 (2)要点 无论是谁都能判断正常或异常。 能迅速判断,准确度高。 判断结果不会因人而异。,设备目视化管理的重点方法,(1)清楚明了的表示应进行维持保养的部位 方法:使用颜色区别加油标贴、管道、阀门。 (2)能迅速发现发热异常 方法:在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感 应油漆。 (3)要清楚明了是否正常供给、运转 方法:旁置玻璃管、小飘带、小风车。,设备目视化管理的重点方法,(4)使在各类盖板的极小化、透明化 方法:特别是驱动部分,要使其运行状况清晰可 见。 (5)标示出计量仪器类的正常、异常范围及管理界限 方法:使用颜色表示出范围。 (6)设备是否按要求的性能、速度在运转 方法:标示出应有的周期、速度。,设备目视化管理的重点方法,(7)设备异常的显现化 方法:重要部位黏贴质量要点标贴,明确点 检线路,防止点检遗漏。 依据上述原则,以下列举设备目视化管理相关范例:,螺栓、螺母松紧状态的标示,目视管理应用,正常 异常,空调风口的标示,管理颜色的标示,管道流向的标示,目视管理应用,旋转体旋转方向的标示,图片范例,计量器界限范围的标示,目视管理应用,板手型阀门的标示,图片范例,目视管理应用,四、设备故障的定义与类别,1、故障的定义,所谓故障系指系统、机器或配件丧失规定的机能。 故障不单是指停止的故障而已,应包括设备虽有在动,但因劣化而使规定机能降低、准备调整费事、经常发生空转、短暂性停机、加工速度降低等这些状态,也应视为故障。,2.故障的型态,故障可分类为2种型态: (1)机能停止型故障(突发型故障) 因设备的部分机能停止,而导致所有机能都停止 的故障型态,亦即由于突发故障才停止的故障, 故又称为突发型故障。 (2)机能降低型故障(劣化型故障) 由于设备部分机能的降低,虽不至于停止所有的 机能,但却发生种种损失(如良率降低、空转、 短暂停机、速度降低等)的故障型态。,2.故障的型态,另外劣化也可以分为下列2种: A.自然劣化:设备即使正确使用,也会随着时间经 过而产生物理性的劣化,致机能开始降低。 B.强制劣化:系因人员没有把应该做的事做好,而 导致人为性的劣化。此时设备的寿命会比自然 劣化的寿命来得更短。,加速设备劣化的主要原因,1、润滑不良; 2、灰尘污垢或异物侵入; 3、螺栓松弛; 4、受热; 5、潮湿; 6、保温不良等。,3.故障的区分,故障是从设备的使用开始,可区分为3个期间: (1)初期故障期间 设备使用初期,由于设计或制造工程上的失误等 原因,在开始使用设备时故障较多,但故障会逐 渐降低而趋于平稳。 重点在要确实试车验收,提早排除故障原因。 (2)偶发故障期间 在此期间故障率很稳定,只是偶然发生。故障原 因是因环境条件的偶发变化、使用中的人为失误 重点在设备的正确操作与保全。,3.故障的区分,(3)磨耗故障期间 当设备的配件因摩耗而寿命已到时,故障率将急 剧上升。 此重点有二:A.在配件磨耗来临稍前,事先进行 更换,B.经由改良保全,能延迟此期间的开始。 上述设备3段期间的故障率曲线称为设备的寿命特性 曲线,因其形状类似浴盆,故又称为浴盆曲线或浴 缸曲线。图示如下:,设备寿命特性曲线,设备故障产生原因分析,4.故障数据的搜集与整理,为了减少故障,进而达到零故障的目标,我们必须 确实掌握设备的实态,因此每次发生故障时,皆必 须作故障记录,并加以整理统计故障。 何时? 故障发生日时 何处? 故障的部位 如何故障? 故障的现像、故障的内容 原因为何? 故障的原因 做何处理? 维修内容 造成后果何种损失 这种方法又称作“5WHY”分析法。,什么是5Why分析?,简单说就是深度分析法,也被称作为什么-为什么分析,它是一种诊断性技术,被用来识别和说明因果关系链。它的根源会引起恰当地定义问题。 5个为什么分析有助于解决零星的品质缺陷引发的问题。 5个为什么分析被用作一个解决实际问题过程的一部分,即根源调查。,5Why问题解决方式,5Why应用指导原则,总的指导方针 要天真一些; 要绝对的客观,确认所描述的状态为事实,而非推断、猜测,可以的话,使用数据进行说明; 不要认为答案是显而易见的; 如果你自己不完全熟悉过程,就组建一个多功能的工作组来完成分析; 原因能够被“因为我们能行”所代替吗? (当决定纠正措施时这个很有用) 原因容易被理解吗? 在逻辑和信任方面有什么飞跃吗?(豁然开朗的感觉) 愚公移山的精神。(深挖“冰山”),5WHY应用步骤,4个步骤: 1.说明问题并描述相关信息。 2.问“为什么”直到找出根本原因。 3.制定对策并执行。 4.执行后,验证有效性;如有效进行定置/标准化/经验总结,5Why经典案列分析,一问
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