衬砌工艺流程： 施工准备仰拱开挖栈桥就位基底处理铺设防水层钢筋绑扎、安装仰拱模板隐蔽工程检查浇筑仰拱混凝土混凝土养护安装填充及铺底模板模板安装检查浇筑混凝土混凝土养护强度满足机械行走衬砌断面检查铺设轨道台车就位拱墙施工缝接茬处理模板清理涂刷脱模剂，台车校正、固定止水带安装台车安装检查接地及预埋件检查浇筑前验收浇筑拱墙混凝土混凝土养护脱模移动台车下一道工序。质量控制要点：1、隧道竣工后的衬砌轮廓线严禁侵入设计轮廓线。2、软弱围岩及不良地质隧道的二衬应及时施作，二次衬砌距掌子面的距离IV级围岩不得大于90m，V、VI级围岩不得大于70m。3、初期支护、防水板、二次衬砌之间应相互密贴，防水板与二衬之间空隙应通过预留孔回填注浆，注浆应在混凝土达到设计强度后方可进行。注浆孔的预留和封闭处理应符合设计要求。4、衬砌模板台车就位后应进行中线、高程的复核。5、混凝土衬砌应采用全断面一次成型法施工，特殊情况下可按设计要求进行分部施工。有仰拱的衬砌应先施作仰拱，仰拱与回填应分开浇筑。6、隧底混凝土施工前应清除基底虚渣、淤泥、积水和杂物。7、仰拱和底板混凝土强度达到5mpa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。8、混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。骨料含泥量超标时必须冲洗合格后方可入仓，严禁不合格骨料与合格骨料混放。9、混凝土生产应采用具有自动计量装置的拌和站、搅拌输送车、混凝土输送泵、插入式与附着式组合振捣的机械化作业线，运输和输送设备应与搅拌设备的搅拌能力配合适宜，且能满足二衬施工需要。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。（1）钢筋施工a、钢筋在洞外钢筋加工场进行加工，运至现场进行绑扎或焊接。b、钢筋加工应符合要求：钢筋在加工弯曲前应调直。钢筋表面的油渍、铁锈等应清除干净。 钢筋拉直、弯钩、弯折、弯曲应采用冷加工。c、钢筋安装应符合要求：安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度（钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求）应满足设计要求。（双排钢筋上下排间距：5mm；同排受力筋水平间距：拱部：10mm；边墙：20mm；分布钢筋间距：20mm；箍筋间距：20mm；钢筋保护层厚度：+10mm,-5mm）（2）综合接地a、所有接地间的连接均应保证焊接质量，搭接焊的焊缝长度不小于10cm，厚度不小于4mm，焊接处涂刷防锈油漆。b、施工时应对接地钢筋做出标记，便于检查，所有综合接地钢筋连接必须通过监理验收。c、在拱部的中线两侧以0.25米为间隔，各选6根纵向结构钢筋作为接地钢筋，以0.5米为间隔，选择纵向结构钢筋作为接地钢筋，在每个台车中部选一环向结构钢筋作为环向接地钢筋，环纵向钢筋间可靠焊接，每个作业段内的环向接地钢筋与两侧水沟边缘的纵向接地钢筋连接，主筋N1与钢架之间采用直径不小于14mm的HRB400钢筋焊接，焊缝采用L型焊。自隧道进口2m出开始，每隔48米设置一个接地端子，接地端子供隧道接地装置与贯通地线的连接。（3）模板施工a、立模（台车就位）：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土。b、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。c、台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。d、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和混凝土浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。e、模板安装允许偏差：边墙脚平面位置及高程：15mm；起拱线高程：10mm；拱顶高程：+10，0mm；模板表面平整度：5mm；相邻浇筑段表面高低差：10mm；预留孔洞中心线位置10mm，尺寸+10mm，0；预埋件中心线位置3mm，外露长度+10mm，0。f、在模板拱顶（最高点）安设排气孔、注浆孔。预贴30mmpvc长管，长度等于衬砌长度加20cm，注浆孔设置间距1520cm，梅花形布置，孔径68mm。排气孔不布孔，应按排气要求安设，预贴注浆管与排气管时应小心施作，以免破坏防水板。h、二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的模板强度应达到8Mpa，拆模后应及时保湿养护。（4）混凝土施工a、混凝土的运输。混凝土在运输过程中不应发生离析、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。在运输已拌制好的混凝土时，宜按照要求的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。b、混凝土浇筑准备及入仓，在浇筑混凝土前，确认基底施工缝符合要求且无虚渣、积水及其他杂物。并应采取防、排水措施。浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。c、混凝土的振捣，用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为2030s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。砼定人定位振捣：专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面的气泡产生。灌注过程中严禁用振动棒拖拉砼。d、在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责模板看守，防止跑模和漏浆现象发生。e、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。f、输送泵管路布置：接头管箍应避免不当接触造成爆脱，管路宜用方木支垫高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。砼输送管路端部设置一根软管，软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以避免砼集料堆积和产生离析。g、砼坍落度控制：根据砼灌注部位的不同，墙部砼坍落宜小，拱部砼坍落度宜大。在保证砼可泵性的情况下，宜尽量减小砼的坍落度，并提高砼的和易性、保水性，避免混凝土泌水。h、砼采用分层、左右交替对称浇注，每层浇筑厚度不得大于0.5m。两侧高差控制在0.5m以内。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”。砼对称灌注时间控制：采取砼灌注时间和灌注高度两个指标进行双控，即单侧砼灌注高度达0.5m时，必须换管：单侧砼灌注间歇时间不超过砼的初凝时间，我们规定每侧边连续灌注时间达60min时，必须换管。i、混凝土浇筑后，12h内即应洒水养护。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤；混凝土养护时间不宜少于14d，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度；养护用水与拌制用水相同。 j、本次二衬施作完成、下循环二衬施作前，并在孔口封堵材料达到一定强度后，进行衬砌拱顶填充注浆，注浆压力控制在0.2mpa以内，注浆材料采用M20水泥砂浆，注浆达到0.2mpa或排气管出浆时即可终止注浆。