结构件铆工检验手册1.基本要求1.1必须熟悉本工序的工艺规程及“气割下料质量要求”，“液压支架结构件制造技术条件MT/T587-1996”技术标准，了解本工序应检工件的图纸、工艺，并应具备结构件下料和电焊工的基本知识。1.2检验时必须有图纸、工艺，否则拒检；图纸、工艺、材质变更应有手续。1.3本工序检验员应理解工件在产品中的作用，努力提高自己检验技术水平。并配合分厂、车间生产进度、及时认真检验，不得拖延推诿。1.4在履行检验职责的同时，应以理服人、注意工作方法，树立以预防为主、加强过程控制的指导思想，督促和指导生产工人做好自检、互检，努力做好产品质量的宣传员、辅导员。1.5检验员必须认真、如实填写各种检验记录，每天及时上交逐日检验记录，并如实填写结构件检验记录卡，杜绝伪造记录。2.检验细则2.1检查来料零件的材质、尺寸公差、坡口角度、粗糙度、直线度、对称度，应符合图纸、工艺及“气割下料质量要求”，“液压支架结构件制造技术条件MT/T587-1996”技术标准要求。2.2拼点前检查予组件不得有缺件、变形、铁屑等质量缺陷。有质量问题及时反馈，整改合格后方准组拼。2.3零件外观不得有锈蚀油污，毛刺、熔渣应铲除干净，CO2气体保护焊焊前应清理焊道边缘单侧为板厚宽度、不大于25mm，此范围内应呈现金属本色。2.4压型件折弯处，不准出现波状裂纹。2.5拼装时检查划线尺寸是否准确，组装位置、拼装间隙（小于3mm）是否正确，必要时用拼装样板检查。不得在工件上火割修活。2.6拼装、定位焊后检查有无变形，与装配有关部位的配合尺寸、形位公差、同轴度、垂直度、平面度、直线度，拉筋位置和数量既要正确还应不妨碍施焊，有无缺、漏件。2.7 s441MPa、50mm的高强度板组件定位焊需预热100150、层间温度80。焊条、焊丝规格、牌号，焊接电流、焊接电压、焊道清理、焊脚高度、焊缝长度、有无裂纹、气孔，焊瘤飞溅清理等应符合工艺及标准要求。2.8 同轴度不合格的孔，需补焊重新镗孔，并做好标识和记录。2.9 有裂纹、气孔、夹渣、等缺陷的焊缝返修前，应将原焊缝焊肉清除干净后，再焊。2.10根据图纸和工艺要求，检查拼装芯轴和检验芯轴尺寸，有问题及时反馈信息。 2.11坚持首检、巡检、完工检，并作好检验记录。记录填写在拼装工序检验记录表上。2.11.1 首检：应对首件拼装过程全面检验，保证各次拼装件关键尺寸、拼装间隙、同轴度、平面度、垂直度等形位公差符合图纸、工艺规程并分别做好各次拼焊检验标识和认真填写检验记录。重点控制各部件的配合部位尺寸如：（1）顶梁、底座、掩护梁、前梁、前后连杆之间配合处的档宽、中心距，各铰接孔同轴度。（2）顶梁、掩护梁侧推导管之间中心距；导管中心到顶板的距离尺寸。（3）顶梁、掩护梁侧护板各侧推千斤顶和侧推导杆之间中心距及到顶板的距离尺寸。（4）底座推移耳座和导轨位置尺寸，拉后溜连接头安装孔，抬底、底调千斤顶与底座连接件的位置和尺寸。（5）顶梁、掩护梁侧护板销孔中心距及相关位置尺寸。（6）形状复杂的连杆销轴孔中心距尺寸、孔加工余量情况。（7）尾梁与插板，顶梁或前梁与伸缩梁配合处尺寸，及变形预防。（8）护帮板及相关的托板各销轴孔位置尺寸与图纸的符合程度。（9）各千斤顶、推杆耳座内档尺寸及轴心位置与图纸的符合程度。（10）有搭接关系的零件；盖板有塞焊孔的筋板位置尺寸。（11）检查辅助支撑位置（应在各铰接部位和关键尺寸处）是否正确、垂直、拼点焊缝是否牢固可靠。注意控制主筋与顶、底板；隔板与筋板；盖板与主筋板：过桥与主筋板；贴板拼装间隙等是否符合工艺规程和MTT5871996标准，努力做好预防和控制焊接变形工作。（12）注意各种小件如挡块、挂块、阀板、胶管卡的相对位置；控制中间工序（一次拼焊完、按工艺要求矫正后、检轴通过方可进行下次拼装；拼装盖板前必须由电焊检验焊缝合格后才准拼点，盖板拼装间隙必须保持一致）。2.11.2 巡检：随机抽检批量拼点中的质量波动情况，及时反馈质量信息，并做好巡检记录。巡检中必须配合电焊检验保证各组件间的定位焊缝、打底焊缝、多层多道焊缝的质量，拼焊间隙，使用焊材、预热温度，各次拼装各配合部位的关键尺寸、各孔的同轴度，变形矫正等异常情况的预防控制。2.11.3完工检：全部检查各关键配合部位尺寸、拼装间隙、同轴度、平面度、垂直度等形位公差应符合图纸和标准要求。不得缺件，并做好检验合格标识和认真填写检验记录，存档备查。3.不合格品的控制：3.1 允许返工返修的工件：检验员应监督车间进行返修，经返修检验合格后按完工检验程序处理转序。3.2 对不可返修的工件：做出标识并隔离等待处理，并开具四联不良品报告单，请设计、工艺人员视情况签署让步放行或报废的意见。再持单到质检处由主管人员签署意见，检验员根据签署的意见做让步放行或报废处理。4 对不执行工艺、未经检验而转序的违反工艺纪律事件应及时通知操作者及其领导，并向质检处的主管人员或处领导做出书面反馈、跟踪。非本工序不合格品处理制度本办法适用于在下道工序施工过程中发现上道工序生产的零部件不合格且未办理让步放行的情况， 如机加工生产中发现铸锻件、下料件缺陷及尺寸不合格、结构件组焊发现的下料件缺陷及尺寸不合格、安装发现的各零部件不合格等，目的是避免工序之间的责任推诿，及时解决问题。1.加工过程中发现上道工序产品不合格时，质检员（以下称下道工序质检员）应立即告知操作者对不合格零件继续施工需慎重进行，如延伸或扩大不合格项目，应停止继续生产。2.下道工序质检员落实该零部件的图号、不合格数量及主要不合格项，将这些信息反馈质检处。3.质检处主管人员接到反馈后查明上道工序责任生产部门，及时通知该部门质检员。4.责任部门质检员接通知后，查明该工件检验状态，若未检转出，责任部门质检员需将此信息以反馈单形式上报质检处，同时通知责任部门将未经检验的工件运回原部门返修后交检。若工件经过检验，则责任部门质检员须立即到问题现场，对不合格情况加以确认，包括对质量缺陷程度及数量的确认。5.由下道工序质检员填写不良品报告单，由下道工序质检员将此单据交质检处主管人员办理相关手续。7.各部门按不良品报告单上技术和质检部门批示的内容执行。若需要责任部门将不合格的工件返修，需将此信息传递给责任部门，由责任部门返修质检员检验合格后转下序。不予让步放行的不合格品按照报废零部件处理及补制制度处理。