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资源描述
XX水电站机组启动试运行大纲批准: 审定: 审核: 编写: xx水电开发有限公司马岩洞水电站#2机组C修机组启动试运行大纲编制说明:本试运行大纲依据水轮发电机组安装技术规范GB8564-88、水轮发电机组启动试验规程DL/507-2002,结合马岩洞水电站运行实际进行编制。 一、水轮发电机组启动试运行前的检查1、水轮机部分的检查a. 水轮机转轮室间隙已检查无遗留杂物。b. 水导轴承润滑,冷却水系统已检查合格,油位、温度传感器及冷却水水压已调试,各整定值符合设计要求。c. 导水叶最大开度和关闭后的严密性及压紧行程已检验符合设计要求。d. 各测压表计、流量计、传感器及各种变送器均工作正常,管路连接良好。e. 蝶阀锁定投入、拨出方便可靠。f. 蜗売放空阀已关闭。g. 相关资料、记录完整,HW质检点,全部认定、签字完成,具备开机条件。2、调速系统及其设备的检查a. 调速系统及其设备已检查完成,并调试合格。油压装置压力、油位正常。各部表计、阀门均已整定符合要求。b. 油压装置油泵调试完毕,手、自动调试合格,运行正常,无异常振动和发热。油箱油位计动作正常。补气装置手动、自动动作正确。油压装置整定值符合设计要求。c. 检查油压装置至调速器各油管路、阀门、接头及部件等均无渗油现象。d. 调速器柜已调试合格。e. 各部位信号指示状态正确。f. 相关资料、记录完整,HW质检点,全部认定、签字完成,具备开机条件。3、发电机部分的检查a. 发电机定、转子气隙内无任何杂物。b. 导轴承及推力轴承油位、温度传感器及冷却水压已调试,整定值符合设计要求。c. 发电机风罩以内所有阀门、管路、接头等均已检查,处于正常工作状态。d. 发电机内消防环管检查完好。e. 发电机转子集电环、碳刷、碳刷架已检查、处理,无积炭,干净清洁。f. 发电机风罩内所有电缆、导线、辅助线、端子排均已检查正确无误。g. 发电机制动闸板检查厚度符合使用要求,动作试验正常。h. 发电机的空气冷却器完好,阀门无渗漏水现象。i. 测量发电机工作状态的各种表计,振动、摆度传感器试验合格。j. 发电机保护动作准确、可靠。k. 相关资料、记录完整,HW质检点,全部认定、签字完成,具备开机条件。4、油、水、气系统的检查a. 机组冷却水供水系统检查合格,各部技术供水压力工作正常、无渗漏等异常现象。b. 机组冷却水供水过滤器、冷却器进出水管路、阀门、接头等检查正常。压力表、温度计等自动化元件检验合格,各引出信号正常。反馈机组LCU信号正确。c. 相关资料、记录完整,HW质检点,全部认定、签字完成,具备开机条件。5、电气设备的检查 (1)电气一次设备的检查a. 发电机机端出口处的电压、电流互感器已校验合格。中性点电流互感器校验合格。b. 发电机10kV开关柜检验合格。c. 从发电机引出端至主变压器低压侧段的封闭母线检查无异物,支持绝缘子绝缘良好。d. 相关资料、记录完整,HW质检点,全部认定、签字完成,具备开机条件。(2) 励磁系统及设备与回路的检查a. 励磁系统检查正常,励磁调节屏试验合格。b. 励磁变压器试验合格,励磁装置检验合格。c. 相关资料、记录完整,HW质检点,全部认定、签字完成,具备开机条件。(3)电气控制和保护系统及回路的检查a. #2机组段监控系统、发动机保护屏试验合格。b. 交直流分电屏设备各回路检验合格,并投入运行。c. 下列电气操作回路已检查并作模拟试验,已验证其动作的准确性。 进水蝶阀自动操作回路 机组水力机械自动操作回路 机组调速系统自动操作回路 发电机励磁操作回路 发电机断路器操作回路 直流回路 紧急停机操作回路 发变组同期操作回路 通讯及其他必要的专门装置d. 下列继电保护回路应进行模拟试验,验证动作的准确性。 发电机继电保护回路 水机保护回路 主变压器继电保护回路 其他继电保护回路f相关资料、记录完整,具备开机条件二、水轮发电机组充水1、机组蜗壳充水条件(1)机组自动化元件调试完毕,检验合格。(2)机组调速系统调试完毕,检验合格。导叶处于关闭状态。(3)机组励磁调节屏调试完毕,检验合格。(4)蝶阀控制系统调试完毕检验合格,蝶阀、旁通阀处于关闭状态。(5)蜗壳进人门、尾水进人门已封闭。蜗壳排水阀处于关闭状态。(6)尾水检修闸门已经提出,并已经提放至固定在相应尾水门段中。(7)机组技术供水系统调试完毕,检验合格。(8)厂房渗漏排水系统运行正常。(9)厂房中、低压气系统运行正常。(10)相关资料、记录完整,具备充水条件。2、蜗壳充水负责人: 执行人:时间:(1) 检查机组蝶阀前端压力钢管无异常后方可对蜗壳进行充水。(2) 检查确认调速器导水机构处于全关状态 检查确认导叶开度限制位于全关 (3) 检查蜗売放空阀关闭(4) 手动开启旁通阀对蜗壳充水。(5) 检查人员注意监视观察蜗壳充水起压情况,检查蝶阀伸缩节、蜗壳进人门、蜗壳放空阀、差压测量阀及相关管路、导叶漏水情况。检查各测压表计及仪表接头漏水情况。检查顶盖漏水情况。如有异常应立即关闭旁通阀停止充水。(6) 待蜗壳充水完毕蝶阀平压后,手动开启蝶阀,关闭旁通阀。(7) 检查记录蜗壳压力传感器实际压力(机械表压力): 传感器显示压力: 。(8) 在静水中分别进行现地自动、远方自动操作开关蝶阀,检查蝶阀动作情况,记录蝶阀开、关时间、平压压力及蜗壳充水时间。(9) 检查蜗壳充水无异常后方可进行下一步试验。紧急情况处理方案:在此段充水过程中,蝶阀必须有人值守,保持通讯畅通。检查发现异常时,立即关闭旁通阀,断掉电源,做好蝶阀误开启处理(蝶阀控制柜面板开关置现地“自动”位,只需按住“关蝶阀”按钮,蝶阀即可自动关闭)。3、#2技术供水系统充水负责人:执行人:时间:(1) 打开#2机组技术供水主阀,检查滤水器、排污电动阀、各部位管路、表阀、手阀、接头漏水情况。(2) 2F技术供水阀门状态全开阀门:2201 2202 2203 2204 2205 2206 2207 2208 主轴密封水阀门适当开保持密封水压在0.10.3MPa之间(3)检查调整机组各总管、支管流量及压力反馈机组LCU信号正确。水导冷却水 上导及推力冷却水 空冷冷却水 下导冷却水 (4)检查记录技术供水总管压力传感器实际压力(机械表压力): 传感器显示压力: 三、水轮发电机组空载启停1、水轮发电机组启动前的准备相关资料、记录完整,具备开机条件。主机周围各层场地已清理干净,吊物孔盖板已盖好,通道畅通,通讯系统畅通,各部位运行人员已进入岗位。各测量仪器、仪表已调整就位。检修围带排除气压。水机应检查确认记录:负责人:执行人:时间:(1)水系统:a. 确认充水试验中出现的问题处理合格 。b. 确认充水试验中各水管管线压力调整好,阀门位置正确 。记录:上导推力轴承冷却水压力表压力: 空冷器水压压力表压力: 下导轴承冷却水压力表压力: 水导轴承冷却水压力表压力: 蜗壳压力: 取水口水位: 电气应检查确认记录:负责人:执行人:时间:a.确认技术供水冷却水流量反馈机组LCU信号正确:滤水器、排污电动阀控制装置“自动”位运行:检修、渗漏深井泵置“自动”位运行:b.记录:尾水水位: 机组水头: (2)油系统:水机应检查确认记录:负责人:执行人:时间:a.在机组LCU柜和测温制动柜检查风闸位置信号是否正确,油压撤除后,检查制动器的实际位置,确认制动器已全部落下。b.记录:机组油压装置压力: 机械柜滤网后的压力: 压力油罐的油位: 回油箱的油位: 上导及推力油槽的油位: 下导油槽油位: 水导油槽油位: d.确认调速器主供油阀全开:2103 控制油路阀门在全开状态。调速器的导叶开度限制置在全关位置。电气应检查确认并记录:负责人:执行人:时间:a.调速器电气柜上置“电手动”:b.油压装置处于自动运行状态。两台油泵电机投置“自动”位:c.电气反馈信号正确:d.各部导轴承油槽油位在正常油位:(3)气系统:水机应检查确认记录:负责人:执行人:时间:a. 确认#2机组段低压气系统管路阀门处于正常工作。 电气应检查确认记录:负责人:执行人:时间:a确认两台中压空压机在“自动”位,且气罐压力正常,无异常指示:b确认两台低压空压机在“自动”位,且气罐压力正常,无异常指示: c确认制动柜风闸位置信号正确,气压正常: (4)其它:a. 确认发电机出口断路器断开(或在试验位置):b. 确认试验时所有短接线及接地线已拆除:c. 10kV各PT小车高压熔断器已插入:d. 瓦温整定值已输入,装置上电已投运:e. 励磁调节柜交、直流电源断电。风机三相电源断电,灭磁柜直流电源的开关应断开,灭磁开关在分闸位置:。f. 机组测振摆装置上电投入运行,各部位机械表已架好(或已经准备好):g. 记录各油槽油混水装置(含水率)显示、无报警:h. 机组LCU A1、A2盘上电投入运行,装置切运行状态切“现地”位,投入运行。i. 运行、维护人员抄表记录各部初始温度:j. 发变组保护盘柜设备工作电源上电,保护盘柜投入运行:2、机组启停试验(1)启动机组根据运行组组长指令将调速器切换至手动位置;手动操作调速器开启导叶,启动机组,机组转动后立即关回停机,各部位观察人员检查机组转动部件与静止部位之间是否有杂音、异味、摩擦或碰撞情况,以及机组运转情况,无异常,可再次启动机组。手动打开导叶,缓慢启动机组,分步升速,在升速过程中监听机组部件有无异常情况。当机组转速接近25%、50%额定值时,暂停升速,分别观察各部运行情况,并记录有关参数。检查无异常后方可继续增大导叶开度至机组额定转速。机组升速过程中应对上导、推力、下导和水导轴承温度的监测以及机组摆动值和振动值记录,其温度不应有急骤升高或下降现象。电气应检查确认记录:负责人:执行人:时间:a. 在50%ne、100%ne下外接标准频率表校对转速继电器显示数值。b. 在95%ne下临时用监视接点输出动作情况。c. 在机组升速过程中,应加强对各部位轴承温度的监视,不应有急剧升高及下
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