汽车构造实习指 导 书编写：黄震 、刘刚、王海审核： 李耀平昆明理工大学交通工程学院2016年5月41目 录汽车构造实习须知1实习一、发动机拆装2实习二、 曲柄连杆机构拆装6实习三、曲柄连杆机构的零件检验8实习四、配气机构的拆装、调整与零件检验13实习五、气门座铰削与气门研磨18实习六、冷却系的拆装与检查20实习七、润滑系的拆装与检验22实验八、点火系统电路认识及点火系统拆装25实习九、行驶系统的拆装与检验27实习十、转向系统拆装31实验十一、制动系统拆装32实习十二、传动系统拆装34附录一：课程实习成绩评定表（参考）38附录二：实践总结报告封面（参考）39汽车构造实习须知一、汽车构造实习准备汽车构造实习前，应认真阅读汽车构造的相关知识及实习指导书；了解各类机构及系统的功能及用途，了解拆装工具使用方法等。二、汽车构造实习注意事项1. 遵守实验室有关规定，服从实验室指导老师的指挥，特别要注意实验室的防火安全。2. 分组进行实习，同学按实习需要分工，拆装工具由各小组长领取并登记，待实习结束由小组长归，各小组成员负责、保管和清洁工具之责，遗失工具照价补偿。3. 实习前应充分做好预习，参阅指导书有关部分，复习课堂讲授的理论知识。4. 实习前应按学号和姓名签到；实习结束后，所记录的实验数据需经实验指导老师签字，实习用仪器设备的使用状况记录需经实验指导老师和同学代表签字。5. 记录本次实习所用的设备型号；6. 认真写出实验报告，要求独立完成，不得互相抄袭。实验报告的格式参照附录，内容可根据实验具体情况适当增减。7. 实习场地清洁卫生由各小组负责。实习一、发动机拆装1. 目的与要求1.1掌握整车构造，发动机构造及工作原理，曲柄连杆机构、配气机构构造及工作原理。1.2对照书本上的构造图与实物进行认真学习，主动与指导教师现场交流学习。2时间与内容安排2.1 8学时。2.2在汽车上确认两大机构五大系统的具体位置。对发动机进行总体拆装。3.实习方式实习操作及步骤： （一）原则：先附件后主体，由外向内逐步进行。 （二）实验步骤： 1. 在汽车上找出两大机构五大系统的具体位置。 2. 对发动机进行总体分解。 1） 拆下发电机 旋松撑紧壁紧固螺栓、调整螺母紧固螺栓，拧动调整螺母，使发电机靠近发动机侧，取下 V 型皮带，从发动机前端卸下发电机与发动机的联接螺栓，取下发电机。 图 1-1 发电机拆卸 2）取下进气歧管和排气歧管。 3）拆卸正时皮带 拆下水泵皮带轮和曲轴皮带轮及正时齿轮罩盖，拧松张紧器紧固螺栓，转动张紧轮， 拆下正时皮带。 注意：要标明齿形皮带的方向。 图 1-2 齿形正时皮带拆卸 4）拆卸分电器 拔下各缸火花塞高压线，拧下分电器固定螺栓，取下分电器。图 1-3 发电器拆卸 5） 拆卸水泵 拆下水泵固定螺栓，取下水泵。 图 1-4 水泵拆卸 6）拆卸气缸盖 先卸下气门室罩盖，按由四周向中心顺序旋松缸盖螺栓，以防缸盖变形。拆下缸盖螺栓，用橡皮锤锤松缸盖，取下缸盖。 图 1-5 气门室盖拆卸 图 1-6 气缸盖拆卸 7）拆卸机油泵 拧松油底壳紧固螺栓，卸下油底壳，取下集滤器、机油泵及机油扰流板。 图 1-7 油底壳拆卸 图 1-8 机油泵拆卸 8） 拆卸活塞 旋松连杆大头紧固螺母，取下螺母，取下连杆头轴承座。用锤柄轻击连杆大头螺栓，顶出活塞，将连杆大头、轴承座装在一起。 注意：将连杆按顺序摆放好，以便下一次复装。 图 1-9 连杆轴承拆卸 图 1-10 活塞拆卸 9）拆卸曲轴 取下正时齿轮、曲轴前后的油封端盖，旋松并取下曲轴主轴承盖，抬出曲轴，取出上轴瓦止推轴承。 注意：不要跌落轴瓦，将轴承盖按顺序摆放好。 图 1-11 主轴承拆卸图 1-12 取出曲轴 10 ）按相反顺序复装发动机。 实习二、 曲柄连杆机构拆装一、实验目的： 1. 掌握曲柄连杆机构的零部件组成及各主要机件构造、作用与装配关系。2. 能较熟练、正确地进行拆装。 二、 实验内容： 1. 分解发动机机体组总成。2. 拆卸活塞连杆组。3. 拆卸曲轴飞轮组。 三、 实验所用设备及工具： 发动机总成 12 台，组合工具 12 套， 气门弹簧压缩器 12 套，活塞环拆装工具 4 套，油封安装工具 4 套等。 四、 实验操作及步骤： 1.机体组的拆装 1 ）按实验一中步骤将发动机各总成拆卸。 2 ）将气缸体反转倒置在工作台上。 3 ）拆下中间轴密封凸缘，拆下气缸体前端中间轴密封凸缘中的油封。 4 ）在汽油泵及分电器已拆卸的情况下，拆下中间轴。 5 ）拆下同步带轮端曲轴油封。 6 ）拆下前油封凸缘及衬垫。 7 ）按相反顺序复装基体组。2.活塞连杆组的拆装 1 ）用活塞环拆卸专业工具依次拆下活塞环。 2 ）用尖嘴钳取出活塞销卡簧，用拇指压出活塞销，或用专用冲头将其冲出。 3 ）取出连杆轴承。 4 ）按相反顺序复装活塞连杆组。 图 2-1 拆卸卡簧 图 2-2 拆卸活塞环 注意： 1 ）对活塞做标记时，应从发动机前端向后打上气缸号，并打上指向发动机前端的箭头。 2 ）拆卸连杆和连杆轴承盖时，应打上所属气缸号。安装连杆时，浇铸的标记须朝 V 形带轮方向（发动机前方）。 3 ）安装活塞环时，应使活塞环开口错开 120 度 , 有 TOP ”记号的一面须朝活塞顶部。 3.曲轴飞轮组的拆装 1 ）按对角顺序旋松飞轮固定螺栓，取下螺栓，用手锤沿四周轻轻敲击飞轮，待松动后取下飞轮。 2 ）拧松并取下曲轴油封端盖紧固螺栓，用手锤轻轻敲击油封端盖，待松动后取下油封端盖。 3 ）拆卸主轴承盖及止推轴承，抬出曲轴。 4 ）安装时按相反顺序逐步进行。 注意：在新油封唇部涂润滑脂，然后用专用油封安装工具和锤子敲入油封，直至其端面与油封边缘齐平。 图 2-3 拆卸油封 图 2-4 安装油封 实习三、曲柄连杆机构的零件检验 一、实验目的： 1. 掌握平面度的检查及维修方法。2. 掌握各间隙的检查与维修方法。 3. 掌握磨损、变形的检验与维修方法。 二、实验内容： 1. 气缸体、气缸盖及飞轮平面度的检查与维修。 2. 气缸直径的检查与维修。 3. 活塞环开口隙和侧隙的检查。 4. 连杆扭曲量和弯曲量的检查与校正。 5. 曲轴弯曲量、磨损量、轴向间隙及径向间隙的检查。 三、实验设备及工具： 组合工具 12 套，直尺 12 把，塞尺 12 把， V 形铁，百分表及表架，连杆检测仪，平台。 四、实验操作及步骤： 1. 按实验二中的步骤拆卸曲柄连杆机构。 2. 气缸体上表面的平面度的检查与维修。 检查气缸体上平面的平面度时，在如图所示六个方向上放置直尺，并用塞尺测量直尺与缸体上平面之间的间隙，测得的最大值即为缸体上平面的平面度误差。其使用极限：铝合金气缸体一般为0.25mm ，铸铁气缸体一般为 0.10mm 。 气缸体上平面的平面度误差若超过使用极限，应进行磨削或铣削加工，加工量一般不允许超过0.30mm 。 图 3-1 气缸体平面度检查3.气缸盖表面的平面度的检查 检查方法与气缸体上平面变形检查基本相同，平面度误差一般不能超过 0.05mm ，否则应进行修理或更换。 对铝合金缸盖的变形多用压力校正法修理，即：将缸盖放置在平台上，用压力机在其凸起部分逐渐加压，同时用喷灯在变形处加热至 300400 ，待缸盖平面与平台贴合后保持压力直到冷却。 对铸铁气缸盖的变形一般采用磨削或铣削方法进行修理。但切削量不能过大，一般不允许超过0.5mm ，否则将改变发动机压缩比。 4. 飞轮平面度的检查 直观检查飞轮工作表面不得有明显的划伤沟槽，用直尺、塞尺或百分表检查飞轮的平面度，应不大于 0.20mm ，否则应更换飞轮。 5. 气缸直径的检查 使用 50-l00mm 的量缸表检查气缸直径。检查时应在上中下三个位置上，进行横向和纵向垂直测量，如图所示。 图 2-2 气缸的测量6. 活塞开口隙和侧隙的检查 活塞环侧隙是指活塞环与环槽的间隙，用塞尺检查活塞环侧隙，如图所示。新活塞环侧隙应为 0.02 - 0.05mm , 磨损极限值为 0.15mm 。 活塞环端隙是指将活塞压人气缸后，活塞开口的间隙，测量时，将活塞环垂直压进气缸约 15mm 处，用塞尺检查活塞环端隙，如图所示。 图 2-3 端隙的测量 图 2-4 侧隙的测量 7. 连杆扭曲量和弯曲量的检查 用专用的连杆检测仪，将连杆轴承盖装好，活塞销装入连杆小头，再将连杆大头固定在检测器的定心轴上，然后把三点式量规的 V 形槽贴紧活塞销，用塞尺测量检测器平面与量规指销之间的间隙。 图 2-5 连杆扭曲量的检测 8. 曲轴弯曲量的检测 用 V 形铁将曲轴两端水平支承在平台上，使百分表的测量触点垂直抵压到第三道主轴颈上，转动曲轴一周，百分表指针所指示的最大和最小读数差值的一半即为曲轴的直线度误差，其值应不大于 0.03mm, 否则应进行压校或更换曲轴。 图 2-6 连杆弯曲量的检测 9. 曲轴磨损量的检测。 用外径千分尺测量曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度误差，其标准值应为 0.01mm ，磨损极限值为 0.02mm 。超过标准要求时，可用曲轴磨床按修理尺寸法对轴颈进行修磨。 10. 曲轴轴向间隙的检测。 将曲轴撬向一端，用塞尺检查第三道主轴承的轴向间隙（配合间隙），新的轴承轴向间隙为 0.07 0.17mm , 磨损极限值为 0.25mm 。轴向间隙超过极限值时，应更换第三道主轴承两侧的半圆止推环。 11. 曲轴径向间隙的检测 已装好的发动机可用塑料间隙测量片检查径向间隙。 1 ）拆下曲轴轴承盖，清洁曲轴轴承和曲轴轴颈。 2 ）将塑料间隙测量片放在轴颈或轴承上，如图所示。 3 ）装上曲轴主轴承盖，并用 65N m 力矩紧固，不得使曲轴转动。 4 ）拆下曲轴主轴承盖，测量挤压过的塑料间隙测量片的厚度，如图所示。新轴承径向间隙应为 0.030.08mm ，磨损极限值为 0.17mm 。超过磨损极限时，应对相应轴承进行更换图 2-7 径向间隙的测量 图 2-8 轴向间隙的测量 实习四、配气机构的拆装、调整与零件检验 一、实习目的与要求： 1. 掌握配气机构的构造、作用及装配关系。 2. 掌握气门间隙的检查与调整方法。3. 掌握配气机构各零件的检验方法。 二、实习时间与内容安排： 1. 1.3学时2. 顶置气门式配气机构的拆装，气门间隙的检查与调整方法，气门、气门座、气门弹簧、凸轮的检验。三、实验设备： 成套工具，气门弹簧拆装工具， V 形铁，平台，百分表，卡尺。 四、实验操作及步骤： 1. 配气机构的拆装 1 ）拆下缸盖上部所有附件。