加氢裂化装置事故汇编 1、P101A/B润滑油过滤器破损1986年月日清洗润滑油过滤网时，发现滤芯滤网破裂。分析：当时气温较低润滑油油温低粘度大，在大流量下形成较大压差，超出了滤芯所能承受的强度时滤芯被击穿，正确的做法是过滤器进油前，可以先关小润滑油冷却器上水，以提高润滑温度，同时控制进入过滤器的油量，监视过滤器差压表，防止超压事故发生，随着油温的提高而慢慢地加大润滑油量。、氮气线窜油1986年月日发现氮气线内有油，经查找发现是从润滑油泵临时氮气线窜入，事后氮气线全面扫线，这时又发现油已随氮气进入废热锅炉，造成废热锅炉第二次煮炉。分析：氮气线是装置内非常重要的系统管线，连接部位很多，容易造成窜油事故。一旦窜油便会威胁、等设备的安全运行，有可能导致重大事故发生，各用氮点在设计时已作处理，由单向阀组组成，正确的用法应将单向阀前后阀关闭，导凝阀打开，杜绝窜油事故发生，当工艺管线线路压力与氮气线压力相差很大时，应加盲板，该事故发生在试运前，是幸运的，本次原因是施工人员不熟悉工艺管理，在氮气线上接一皮管至润滑线，造成油窜入氮气线，因此在有外单位人员参加工作时，本装置人员更要注意检查。、密封油液位低导致机组联锁跳闸1986年月日，机组正在第一次试运中，8：50时密封油高位罐液位下降，启动电泵也无法维持液位，8：08时由于高位罐液位低造成联锁跳闸，自动停运，事后发现液位自控回路调节阀处于关闭状态，经检查是该阀定位器供风定值器损坏，仪表风中断造成调节阀自动关闭，使密封油不能进入高位罐。分析：调节阀出故障是操作中常见的现象，当运转设备正常而出现断流故障，应立即查看调节阀开度，必要时用旁路阀调节。、出口向入口倒压1986年月日，准备开升压，此时反应压力为3.0，C102A各级出口返回线没关，C102A机出口单向阀漏，当机出口阀打开之后，反应器内的氢气倒窜回机入口，造成一级入口安全阀起跳。分析：单向阀一般来说是不严密的，因此C102开机时应将各级出口返回阀关闭，防止倒窜事故发生。5、C102向制氢返回氢中断1986年9月2日，C102B机由于一级入口过滤网堵需要更换，C102A启动C102机后，由于新氢管路太脏，一级和二级入口滤网堵塞，被迫紧急停机，造成向制氢返回氢中断，制氢装置被迫切断进料。分析：制氢反应炉需要加氢，C102提供返回氢作反应配氢，返回氢中断，制氢将被迫切断进料，反之又影响加氢，这是一个联系两个装置的重要环节，换机时一定要注意将返氢线打开。此次故障产生于试运阶段，所以影响不大，正常生产操作则会产生重大波动。6、C101蓄能器内胆破裂1986年9月2日发现前天向C101密封高位罐装的油液位下降，判断是蓄能器内胆破裂。经检查发现第二组蓄能器顶端脱落，经分析可能是由于以下两种原因造成：A、 施工单位清洗蓄能器时，由于安装不当造成损坏。B、 引油引压时速度太快，造成受力突变把内胆撕破。分析：高位罐油如窜入封油系统会污染密封油，腐蚀机件损坏设备，更严重的是高位罐建立不起正常液位，势必造成C101自动停车。7、F106入口负压超高1986年9月2日，反应炉F101和F102正在升温，废热锅炉开C104引烟气煮炉。操作人员在进行烟道气切换时，烟道旁路挡板DA6关得太快，废热锅炉入口负压太高，将F101和F102两炉火抽熄。分析：废热锅炉入口负压控制着五台工艺炉负压，它的激烈波动将造成五台工艺炉负压波动，严重时会产生熄火，炉膛爆炸等恶性事故，锅炉操作人员调整负压时，应与反应和分馏岗位联系，三方人员到现场严密监视各炉负压变化情况，必须缓慢调节。8、C102B入口憋压1986年9月11日准备开C102B，将氢气引入机入口PRC116B压力升高到1.23MPa，中空室控制表PRC116B输出到100%压力仍撤不下来，操作人员被迫跑到现场开旁路阀放压，事后发现C102B的PRC116B控制三通被人拨到PRC116CV位使PRC116B断开，因而造成憋压。分析：主要原因是操作人员检查不细，仪表盘上的三通开关指向PRC116CV是再生时控制C102B入口压力的，正常生产时三通开关必须定位于PRC116BV，启动C102之前，操作人员首先应查看三通位置，以防止造成C102入口与制氢装置憋压事故。9、F102干烧1985年9月15日15：15时，反应系统正处于开工高压气密阶段，由于高分液位D102超高报警跳闸联锁表LS/LAILH-01因表件松动造成误动作，C101紧急停车，7巴/份自动放空，F102自动熄火，当班人员在没有将主火咀手阀关闭情况下将XCV-104A复位，有四个主火咀又自动点燃。车间干部从中控室CRT显示发现F102管壁温度已升到512，责成岗位人员立即检查才发现此问题，立即将火咀熄火。分析：不管加热炉出现什么原因造成熄火，操作人员应首先关闭火咀燃料阀门，否则有可能造成干烧，爆炸等事故，我厂曾因为类似情况火咀复燃，之后又检查造成炉管烧坏，甚至整台加热炉保废的重大事故，此事反映了操作人员对事故的处理过程不熟悉，需要进一步加强训练，提高技术素质。10、FRC-109V调节阀卡1986年9月15日10：45时，炉F102进料量下降，控制表FRC-109输出降低仍不起作用，紧急切换到旁路阀调节，事后发现是仪表工因FRC-109V阀格兰漏紧格兰，但是格兰压盖压得太紧了并且压偏，造成调节阀卡住。分析：由于调节阀格兰压得太紧太偏而卡住是常见的现象，轻者形成调节阀滞缓，重者调节阀不能动作。调节阀压格兰应谨慎，有卡涩现象可在阀杆点些润滑油或适当松开，防止产生类似现象。11、P112B预热线限流孔板漏油1986年9月20日分馏岗位正在热油运，P112B开始预热，预热线阀开后，200的热油从预热线限流孔板喷出，情况非常风险。事后检查发现孔板两侧均无垫片，并且螺栓也没上紧，用手即能转动。分析：新泵和检修完的泵，投用之前应详细地检查，试压合格后方能投用。12、氨罐严重饱氨1986年9月20日17：00时，氨压站来电话反映中和清洗处氨罐跑氨，车间人员赶到现场发现氨罐已经被氨雾笼罩情况非常危险，当即车间负责的两名同志戴氧气罩检查处理，发现是罐底切水阀没关严造成跑氨，立即将阀门关严，处理中两名同志皮肤被轻度灼伤。分析：切水人员切水之后没将阀门关严便离岗，这种做法是非常错误的，险些造成严重事故。氨气是爆炸性气体，一旦遇到火源后果不堪设想。炼油厂工人因切水阀开着人离开，造成跑油，跑液化气，以至于形成重大事故并不鲜见，类似此阀必须是“阀开人在”。13、P112B出口压力表弹出1986年9月21日分馏单元正在热油运，在启动P112B时出口压力表突然弹出，200度热柴油从压力表引压管喷出，操作人员冒着危险立即停泵，关闭泵出入口阀，避免了一起事故，事后检查时因国产压力表与配套的压力表引压线接口螺纹规格不同，国产压力表表头是公制螺纹而引线接头是英制螺纹，两者根本不匹配，对我们这套引进装置来说，由于引进设备大都采用英制，在更换或检修设备中要特别注意。14、D102安全阀隔断没开1986年9月23日D102压力升到达16.0MPa，正准备作紧急泄压试验，试验人员在D102顶偶然发现D102安全阀前隔断阀是关闭的。分析：安全阀是各类容器的生命线，能防止超压与爆炸事故发生，因此要求安全阀前后隔断阀必须是全开的，否则会造成安全阀不起作用，结果将是非常危险的。压力容器在启用时必须仔细检查，对容器上的附件必须确认合格，有关阀门开关确认无误。15、氨窜入氮气线中1986年9月30日反应进油开工，准备注氨对催化剂进行钝化。当注氨泵P121启动后不久，从C101平台飘出强烈的氨味，经检查发现是P121泵出口氮气线盲板没盲上，导凝阀也没开，隔断阀没关严，造成液氨窜入氮气线中。分析：氨窜入氮气线是非常危险的，氨本身是爆炸性气体，另外会污染C101的润滑油与密封油危及C101正常运行。事情发生之后，C101润滑与密封油过滤器反复堵塞，并发现过滤网有氨盐，此事发生在于要求加盲板没按规定加好，反应系统高压与低压相连管线都有盲板，检修后开工必须按盲板图严格检查，不能遗漏一处。16、D102液面超高1986年9月30日10：40时反应开始进油，但到13：50时仍没见高分玻璃板液面计出现液位，但此时LIC-103指示全满，LI-104指示86%，引起车间干部怀疑，赶到现场转动现场液面计角阀，玻璃板液面计内充满液体，方知高分液位确实已满立即向低分放油将液面撤下来。分析：这是一起恶性未遂事故。当时高分液面LS/LAILH-01连锁旁路断开，高分液面一旦满到进料口，便会发生C101带油毁机事故，玻璃板液面计所以不见液面，是液面计开导淋放空后，角阀内密封弹子将角阀堵住，因而不能显示液面。每次液面放空后，必须将导淋阀关闭再将角阀关闭后，再缓慢地全开，液面计才能正常投用。17、分馏炉回火爆燃1986年10月4日9：40时，突然F104发生回火爆燃，接着F1033也回火，F104又发生第二次回火，由于不明回火原因，当班人员立即在中控室紧急停炉，反应降温降量，对操作产生很大波动。分析：这是一起严重的回火爆炸事故，由于初次开工现场比较乱，其原因当时也没能调查清楚，经分析和以下原因有关：A、 燃料油压力控制过高，装置内总线在1MPa，比正常高出0.2MPa。B、 雾化蒸汽压力没有投自动，各炉没按规定将蒸汽与燃料油差压控制在0.15MPa，F104差压仅0.07MPa。原因可能是蒸汽压力波动，燃料油雾化不良，部分火咀熄火，司炉员发现之后将烟道挡板开大，大量空气进入炉膛后产生爆燃。要强调的是，加热炉蒸汽压控必须投入自控，否则蒸汽压力波动时容易产生熄火，爆炸等事故。18、第二分馏炉回火1986年10月6日9：00时，燃料油炉前压力急剧下降，这时操作人员跑到界区，发现油表前油压正常，随后将油表旁路阀打开，F104发生回火，被迫熄灭全部火咀重新点之，事故检查发现油表过滤器被铁锈堵塞。分析：由于油表过滤器堵造成燃料油压力下降，这时炉温下降前燃料油压控阀自动开大，当油表付线打开之后油压很快上升，造成火咀雾化不良，大量燃料油喷入炉膛造成回火爆炸。正确处理应缓慢地开油表旁路，使温度调节器有个调节适应过程。19、分馏塔满塔事故1986年10月6日23：00时停排未转化油，油品人员将未转化油线进罐阀门关闭。10月7日零点班接班后发现D107液面不断上升，反应提温已来不及，开HC-104V向外排未转化油，但没有向灌区联系好，也无人检查外排油线管路是否畅通，实际上由于灌区阀门没开，根本没油排出，2：00时左右D107液面全满，造成D107安全阀顶跳，T106满塔，蜡油从D114顶大气放空线排出，蜡油落到P112起火，司泵员奋力扑救，全身淋满蜡油，情况非常危险，接着T103满，轻石脑油线，重石脑油线，航煤线，柴油线全部串入蜡油，3：10时调度查明灌区阀门关闭，打开之后向外排未转化油，当班人员急于降分馏液面排量过大，而此时A107部分翅片管不通，造成部分管子弯曲，胀口漏油，产生重大设备隐患。分析：这是一起严重操作事故。现在想起来仍感到当时紧张气氛。灌区人员固然有一定责任，但若当班人员及时发现管路不通及时联系，是可以避免事态扩大的，大量外排未转化油时无人检查A107状况，造成A107严重损伤，胀口泄漏留下了安全隐患，生产过程中和外界必然发生各种联系。必须加强与生产调度及各有关单位的联系工作。及时发现问题及时联系及时解决。此外在工作进行过程中，应注意检查确认，不能等到事故出现之后才加处理。事故处理过程中，要强调正确程序，不然前者还没完跟着后者又上来了，小事故可能转化成大事