6 SigmaBBProject 项目名称 提高涂布合格率 实施单位 Tcl金能电池有限公司制造中心实施日期 2005年4月 2005年8月 2 6 项目立项注册表 2 基线与目标 1 基本信息 3 效果预算 4 日程计划 5 现状描述 生产一课2005年3月份涂布过程合格率在95 58 6 项目范围 项目研究叠片类极片涂布工序的输入输出7 效果及影响 项目完成后可以降低2 正负极片材料的损耗项目收益 项目节约费用 项目投入费用 104 5 万元 10万元 94 5 万元 3 步骤一项目定义 4 项目背景 降低极片损耗 VOB 降低内部失败成本 提高涂布合格率 5 卷状极片 生产记录 流程 供应商 客户 合格浆料 铜铝箔 标准文件 设备供应商 原料供应商 技术部 PE QA 极片加工及电池组装质量管理部 上箔 安装料槽 加浆料 连续涂布 调试 双面涂布 涂布 涂布机 输入 输出 操作员 QC 焦点流程 6 项目缺陷定义 涂布合格率 涂布合格极片折算电芯数 投入浆料折算电芯数 项目CTQ及缺陷定义 VOC VOB CTQ1 极片面密度合格 CTQ2 极片宽度合格 CTQ3 极片外观合格 Y 提高涂布合格率 项目CTQ分析 100 7 1 44 元 3000 万只 2 42 104 5 万元 年 项目最终成果 10万元 材料节约 设备投资 104 5万元 10万元 94 5万元 项目收益 8 Champion 吴永刚 袁安景 GB 吴小亮 数据收集 操作改良 技能培训 安栋梁 GB 工艺改善与标准制定 张忠 工程设备改善 付晓红 GB 何建伟 品质检验 Leader 麦敬辉 BB MBB吴久发 项目成员 数据收集因子分析 项目分析试验设计 MSA分析抽样检验 改善制定实施计划 步骤二项目测量阶段 10 涂布工序详细流程图 输入 类型 流程 输出 上箔 设定纠偏 调节刀口间隙 安装料槽 安装宽度限位档条 调节涂布辊与背辊间隙 张力设置 试涂布 初检 调试 输入 类型 流程 输出 设定温度 线速度 启动加热 排风系统 连续涂布 涂层干燥 收卷 合格铜 铝箔气胀轴 纠偏感应器手 自动切换开关操作指引 工艺标准张力调节器 塞尺 千分表调节螺杆 涂布辊涂布刮刀操作员技能 料架 海绵档块操作员安装技能胶带纸 操作员技能PET 铜箔铝箔胶纸 钢尺宽度工艺要求 涂布机输送系统输送启动开关 宽度数值面密度数值厚度数值 千分表 调节螺杆定位块 操作员技能宽度限位档条工艺标准要求 工艺参数标准温控器 速控器 走带速度恒定 合适的安装位置箔 轴间套装牢固 走带不偏移 温度达到设定要求 位置合适宽度合适不漏料 档条间距符合工艺要求档条牢固 连续涂层 合适的刀口间隙间隙等距 面密度合格宽度合格厚度合格 符合工艺要求的参数 15 30cm长涂层 塞尺 百分表调节杆 定位斜块操作员技能完好的涂布辊 背辊 合适的间隙间隙均衡一致 加浆料 合格浆料浆料液面高度标准 液面高度合适 电热风筒钢尺 千分尺打孔器 分析天平 加热系统 排风系统启动开关 温控系统 加料系统操作员技能合格浆料 铜 铝箔走带系统启动装置 加热控制系统排风循环系统涂布机烘箱涂层干燥标准涂层粘结力标准 湿含量合格的涂层粘结力合格的涂层 气胀轴张力控制器纠偏器 纸筒张力操作标准 极片卷 CC CCC CC CUUC CCC CCUC CC CUCU CC CCC CCCC CC CC CCCC CCCC CCCC 11 涂布项目PFMEA 从100项输入因子中导出RPN值大于100的12个主要因子面密度 1 涂布刀口缝隙调节机构2 涂布刀口下钢辊圆度3 涂布极片干燥程度4 料槽中浆料液面高度5 涂布机速比 宽度 1 宽度限位档条所用铝箔胶纸粘性2 宽度限位档条材料韧性3 宽度量具分辨率4 宽度限位档条松脱 破损5 宽度限位档条下累集干料 外观不良 1 浆料转移不彻底2 涂布车间环境温湿度3 涂布料槽中有干料 12 数据收集计划 13 面密度GageR R StudyVar StudyVar ToleranceSourceStdDev SD 5 15 SD SV SV Toler TotalGageR R0 00027020 001391414 756 96Repeatability0 00009400 00048405 132 42Reproducibility0 00025330 001304513 836 52OPERATOR0 00000000 00000000 000 00OPERATOR PART0 00025330 001304513 836 52Part To Part0 00181180 009330798 9146 65TotalVariation0 00183180 0094339100 0047 17 分析天平的R R值14 75 说明面密度测量系统可靠 14 宽度GageR R StudyVar StudyVar ToleranceSourceStdDev SD 5 15 SD SV SV Toler TotalGageR R0 2581991 3297261 28132 97Repeatability0 1825740 9402643 3394 03Reproducibility0 1825740 9402643 3394 03operator0 1588440 8180537 7081 80operator unitnumber0 0900100 4635521 3646 36Part To Part0 3329861 7148879 03171 49TotalVariation0 4213622 17002100 00217 00 钢尺检测宽度的R R值61 28 说明宽度测量系统不可靠 需改善 已在PFMEA中讨论初步改善方案 15 外观不良GageR R 属性数据 Fleiss KappaStatisticsAppraiserResponseKappaSEKappaZP vs 0 司玲玲fail0 897700 2236074 014630 0000pass0 897700 2236074 014630 0000王颖颖fail1 000000 2236074 472140 0000pass1 000000 2236074 472140 0000朱红丽fail1 000000 2236074 472140 0000pass1 000000 2236074 472140 0000 三名检查员的kappa值都在0 89 1 0测量系统可靠 16 生产一课3月份涂布合格率流程能力分析 批次 批次 控制线按照3个标准差生成 3月份涂布合格率平均95 38 17 涂布工序面密度流程能力分析 Cp0 82Cpk0 77涂布过程的单面面密度流程能力较低 需改善 正负5 18 测量阶段总结 即时改善清单 19 即时改善效果 在M阶段数据已证明钢尺测量宽度的R R值61 28 测量系统不合格 主要原因是钢尺的分辨率不够 但是经过与计量中心联系 得知厂家已经不再生产更精确的直尺 故项目组决定采用宽度限位法替代宽度检测 msa再次分析结果如下 Fleiss KappaStatisticsAppraiserResponseKappaSEKappaZP vs 0 李欢意fail10 2672613 741660 0001pass10 2672613 741660 0001张军fail10 2672613 741660 0001pass10 2672613 741660 0001范志强fail10 2672613 741660 0001pass10 2672613 741660 0001 结论 从KAPPA值为1可以看出 测量方法改善后可以保证测量准确性 采用宽度限位方法可行 1 钢尺分辨率不够改善 20 即时改善效果 2 即时改善后合格率情况 涂布合格率由95 38 提高到96 39 21 焦点问题陈述 从正负极涂布工序缺陷类型可以看出 涂膜面密度不均匀 划痕 杠痕等外观不良为改善重点 步骤三项目分析阶段 23 A M I C D 根本原因分析 一 面密度 1 刀口缝隙调节机构 RegressionAnalysis 面密度 1 1 1versus刀口缝隙高度Theregressionequationis面密度 1 1 1 84 5 0 677刀口缝隙高度199casesused 5casescontainmissingvaluesPredictorCoefSECoefTPConstant84 50790 4409191 690 000刀口缝隙高度0 6774830 00775187 400 000S 1 60451R Sq 97 5 R Sq adj 97 5 AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression119667196677639 380 000ResidualError1975073Total19820174 1 1 B机型刀口缝隙高度与实测面密度回归关系验证 结论 P值小于0 05r sq97 5 说明存在相关性 残差检验合格 刀口缝隙高度与实测面密度间有强线性关系 24 根本原因分析 一 面密度 A M I C D 1 2A机型刀口缝隙高度与面密度回归关系验证 Theregressionequationis实测面密度 0 0940 0 00190刀口缝隙PredictorCoefSECoefTPConstant0 0940370 00284933 000 000刀口缝隙0 001898930 0000275968 830 000S 0 00601145R Sq 99 5 R Sq adj 99 5 AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression10 171220 171224737 890 000ResidualError230 000830 00004Total240 17205 结论 P值小于0 r sq99 5 说明刀口缝隙高度与面密度有强相关关系 项目可以通过研究刀口缝隙高度来保证面密度 25 A M I C D 1 3B机型千分表读数与刀口缝隙高度回归关系验证 Theregressionequationis塞尺 15 6 1 03千分表PredictorCoefSECoefTPConstant 15 5751 080 14 420 000千分表1 027230 0115189 220 000S 1 26052R Sq 99 9 R Sq adj 99 9 AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression112647126477959 740 000ResidualError8132Total912660 结论 P值小于0 05r sq99 9 千分表厚度与刀口间隙有强线性对应关系 r值接近100 说明针对千分表读数与刀口缝隙厚度有强相关 根本原因分析 一 面密度 26 1 4A机型刀口缝隙高度与千分表读数回归关系验证 A M I C D 根本原因分析 一 面密度 RegressionAnalysis 面密度versus千分表读数Theregressionequationis面密度 0 277 0 000437千分表读数PredictorCoefSECoefTPConstant0 276560 0178215 520 000千分表读数0 00043750 00049330 890 384S 0 0850466R Sq 3 3 R Sq adj 0 0 AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression10 0056890 0056890 790 384ResidualError230 1663570 007233Total240 172047 结论 P值0 384 r sq3 3 说明A类机器千分表读数与刀口缝隙高