1.1 钢结构工程施工方案1.1.1 预埋地脚螺栓1.1.1.1 地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检，检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油，防止生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好相应的保护措施，防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤；并做好标识，使之醒目。5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。1.1.1.2 技术准备1、收集、准备相应的技术资料，如施工图纸，预埋规范等。2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定，在施工的过程中做到有据可依。3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决，提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方，做到目标明确，重点突出。4、具体需要熟悉的有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。工作难点其注意的地方有：如何保证轴与轴之间平行，如何保证每轴距在规范要求内。5、实行三级交底制：技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，员工进行交底。1.1.1.3 钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板，其注意事项：1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度，提高预埋速度。2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作，板必须校平面度1mm，若板厚度不够，则四周用12mm钢筋焊接，加强模板钢性。3、模板孔尺寸D+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必须醒目。4、单块模板总重量50斤，便于预埋工人操作；对于螺栓预埋轴数较多的可以多制作一付模板，提高预埋效率。1.1.1.4 材料准备1、根据施工图纸及施工进度要求，提前五天提出分区、分段螺栓计划单，视实际情况组织螺栓分批进场，当天没预埋完的螺栓及工具应及时放回活动板房。2、材料、工具、螺栓、进场，钢制模板也随螺栓一起进场。1.1.1.5 施工预埋人员配备为确保地脚螺栓预埋工作顺利进行，我方特选出优秀的施工管理人员及熟练的专业技术工人专门负责进行预埋。在整个预埋过程中共计4个预埋班组分别负责各钢结构厂房，每个班组需要施工员1名、质检员1名、钢筋工2名、木工1、电焊工2名、预埋配合人员48名，视实际情况对当天进行预埋的人员调整，根据地脚螺栓的预埋要求需经纬仪1台、水准仪1台用于定位、操平。1.1.1.6 预埋1、 将井字梯固定土建模板与地面的连接，便于人员安全通过。2、 每轴具体螺栓规格按设计要求预埋，将需要预埋的螺栓装于钢制模板对应的位置，注意安装地脚螺栓过程中不能磕碰螺纹段，工作人员不能脚踩钢制模板，防止模板跑偏，用螺母固定地脚螺栓，地脚螺栓顶部必须高于固定螺母，这样便于水平标高调整。3、 全部螺栓装好后取其中一左上角或右上角螺栓作为水平标高基准，用螺母固定，以此螺栓标高为基准再用水平尺进行调整其它螺栓的水平度，一般先校四角落的四根地脚螺栓，再进行较中间的地脚螺栓，采用交叉调整方法，多次复合确保所有的螺栓都在一个水平面。4、 在校地脚螺栓水平标高平面度时同时必须保证螺栓的垂直度，通过卷尺测量螺栓的中心距作为螺栓垂直度的检测方法，中心距误差不差过1.0mm，再用垂直钢尺校正，以钢尺校正为基准。5、 水平度、垂直度调整好后再进行焊接固定，用车间剩余4#-6#角铁或者土建的废钢筋头直径10-14左右作为焊接固定地脚螺栓的材料，提高材料使用率。首先使用钢筋焊固定于扎制钢筋处，再目测检查看螺栓是否垂直，不垂直再较正，校正后再用角铁固定螺栓的底面防止下沉，焊接采用交叉固定，起加强作用，焊接固定由底面往上焊接，便于焊接人员操作，通常焊接只留一人，其余人员可以下一模板继续做预埋工作。6、 按照顺序对已经放样的模板进行预埋地脚螺栓，对于需要多次放样必须重复复核放样线，这样才能保证放样的准确性。7、 放样预埋完成需进行轴线和标高复检，对不合格的预埋件应同相关单位协同处理方案，以保证钢结构体系的精度。依规范规定；（1） 一组螺栓群内任意两螺栓之中心距离差不得超过3mm。（2） 相邻这两组螺栓群，其中心至中心距离不得超过6mm。（3） 数组螺栓群，沿柱中心线之累积误差，每100尺不得超过6mm，（4） 但累计差不得超过2mm。（5） 柱之柱中心线系指沿柱心方向现场螺栓实际安装完成这中心线。（6） 任一组螺栓群，其中心线距离柱中心线这容许误差，不得超过6mm。1.1.1.7 预埋螺栓一次浇捣砼1、待全部螺栓预埋完成，工程项目经理必须通知市/区质检站、建设单位、监理工程师进行现场统一验收，待验收合格方可进行浇捣，其工作由土建方完成。2、准备工具：振捣器，水平标高固定工具。3、混泥土专用车下料口对准短柱模板口，倒三分之一砼时停止下料，进行振捣，振捣顺序：先把砼堆在一起的堆平，再四角落振结实，最后使混凝土在模板里结实、均匀，整个短柱混凝土分三次振捣完成。4、水平标高，由螺栓顶部测量一尺寸至浇捣砼水平面高度为准，要对图纸进行深刻了解，地脚螺栓有种类其高度不一样。1.1.1.7.1 施工注意事项：1、振捣员工不允许用脚直接踩螺栓和内部钢筋，防止地脚螺栓倾斜。2、遇下雨必须使用膜盖住已浇捣砼。3、振捣一般间距30-50cm为宜，实行“三不靠原则”一指振捣时不要碰到模板，二指振捣时不要碰到钢筋和模板件，三指在模板附件振捣时应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处就配合使用铁钎捣实。4、浇捣砼时地脚螺栓安装队必须要有人员参与，防止地脚螺栓尺寸跑位、倾斜，落偏移、不垂直必须立即校正。5、浇捣完成三至四小时后按图纸要求有抗剪键槽的必须进行挖抗剪键槽，槽尺寸深度、宽度单边大于50-80mm即可，保证其挖抗剪槽的准确性。6、混凝土养护期一般是24小时后方可拆模板，7天后通知市/区质检站、建设单位、监理验收合格后方可进行钢柱吊装等后续工作。7、浇捣砼完成后的7天内必须进行对短柱进行浇水养护，第1至第3天每天共6次浇水养护工作，上午、下午各3次在工作时间内合理安排时间进行浇水，第4天到第7天每天4次，上午、下午各2次合理安排进行浇水。1.1.1.7.2 地脚螺栓二次浇捣砼工作步骤：1、二次浇捣前提工作：主构件如钢柱、钢梁、吊车梁已经安装完毕，钢柱垂直度、水平度等工程安装队内部已经调整检验完毕，偏差必须在GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范内，地脚螺母终紧，钢柱钢梁连接点终紧。2、符合上述条件后由施工单位通知市/区质检站、建设单位、监理工程师进行现场验收，验收合格后方可进行二次浇捣工作，其工作由土建方完成。3、二次浇捣高度、混凝土强度等级、材料要求依据设计院规定执行。4、把柱底板清理干净，对柱底板底面进行清扫，对有积水需进行抽干净。5、将混凝土倒置于模板垫层并靠近短柱旁边，实行人工操作将混凝土灌入柱底板抗剪键处，填入和夯实工作同步进行，由里往外填土夯实，使用振捣方法，依实际情况而定，由于此次设计二次浇捣高度为50mm，所以不利于振捣，只能实行人工夯实。6、在进行二次浇捣前做好模板，将模板安装于上步完成的短柱，外圈固定用角钢固定，并两端用M10螺栓固定，必要的外层还必须用垫木撑住。7、整个浇捣工作从里到外，并逐层夯实，表面层必须修平整，美观。8、模板必须24小时后方可拆。9、浇捣完成7天必须进行浇水工作，具体分工如下：第1天第3天每天浇水6次，合理均匀分配间隔时间的同时上午、下午各3次；第4天第7天每天浇水4次，合理均匀分配间隔时间的同时上午、下午各2次。1.1.2 钢结构制做1.1.2.1 加工分段分段在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否分段和如何进行分段。1、工厂起重吊装设备的能力；2、工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等；3、结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；4、分段接口的做法（切口及坡口）；5、分段连接的板件设置；6、现场吊装分段的拆分原则：立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊。1.1.2.2 钢结构通用制作工艺措施1.1.2.2.1 钢材矫正1、对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕弯曲等）。2、根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820，矫正过程中严禁用水冷却。3、碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。4、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。5、钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范7.3.5条款的规定。1.1.2.2.2 放样1、放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2、所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3、划线公差要求：基准线，孔距位置-允许偏差0.5mm零件外形尺寸-允许偏差0.5mm4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。1.1.2.2.3 原材料对接1.1.2.2.3.1 板材对接坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。1.1.2.2.3.2 型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。1.1.2.2.4 切割和刨削加工切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。放样切割流程1.1.2.2.5 坡口加工1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。1.1.2.2.6 焊接1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的