IE基础理论知识 培训,目录 前言 工业工程（IE）的起源、概念、意识、特点 IE的常用方法和八大浪费 精益生产在注塑方面的应用介绍,企业生存目的:就是必须赚取利润!,利润,=,售价,-,原料成本,生产成本,管销成本,厂房设备成本,动力成本,人力成本,企业如何创造利润?,创造利润,=,节流,开源,+,前 言,节流,=,降低采购成本,降低生产成本,降低管理成本,利润,浪费成本,实际成本,减少浪费成本,IE的核心就是提高效率，降低成本,前 言,第一章 工业工程（IE）的起源、概念、意识、特点,1.1 工业工程（IE）的起源,著名的泰勒的时间研究-挖煤研究,第一章 工业工程（IE）的起源、概念、意识、特点,1.1 工业工程（IE）的起源,著名的吉尔布雷斯砌砖研究,1.2 工业工程（IE）的定义,美国工业工程师协会（AIIE）,1955 工业工程 （Industrial Engineering, IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。,日本工业工程师学会（JIIE） 工业工程是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规划、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。,总结： 具有权威性的是美国工业工程学会提出的定义。 尽管各种定义的表述方式不同，说明的侧重点不同，但其内涵基本是一致的。各种IE定义都旨在说明：,1.3 工业工程（IE）的意识,成本与效率意识 降低成本，提高效率和质量是IE的核心特点，做IE必须树立成本和效率意识。一切工作必须从大处着眼，小处着手。 问题与改善意识 工作简化与标准化意识 为达到降低成本和提高效率的目的，推行系统简化和标准化。 全局与整体意识 强调全局最优，而不是局部最优，这是IE与一般技术学科的根本区别。 “以人为本”意识 人是根本，人是资本，人是成本。要想使事情完成的更成功，就要减少人的失误。,什么是问题？,标准目标-现状=问题 期待水平-技术能力=创造的问题,1.4 工业工程（IE）的特点,降低成本 提高质量和生产率 保证质量和安全 获得最佳效益 综合的应用知识体系（技术和管理） 以人为本 面向微观管理（注重三化） 工业简化 专业化 标准化,第二章 工业工程（IE）常用方法和八大浪费,2.1 工业工程（IE）常用方法,一、功用： 积极：使任何的事情都不会再发生； 消极：使错误发生的机会减至最低程度； 二、应用范围： 任何工作无论是在机械上操作，还是产品使用上，以及文书处理上皆可以应用到。 三、基本原则： 在进行“防呆法”时，以下四个原则可供参考： 1、使作业的动作轻松； 2、使作业不要技能与直觉； 3、使作业不会有危险； 4、使作业不依赖感官。,2.1.1 防呆法,四、基本原理 排除化：剔除会造成错误的因素； 替代化：利用更加准确的方法来替代； 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。合适化、共同化、集中化、特殊/个别化； 异常检出：虽然已有不良或者错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或者剔除其危害性； 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或者吸收。,2.1.1 防呆法,2.1.2 动素分析法,一、功用： 减少操作人员的疲劳； 缩短操作员工的操作时间； 提高工作效率。 二、应用范围： 适用于生活上个人及家庭内的工作的改善； 适用于工厂或者办公室有关人体工作方面的改善。 三、动作改善的基本方向： 1、使用双手作业； 2、动作单元离去减少； 3、动作距离力求缩短； 4、舒适的工作。,2.1.2 动素分析法,四、动作改善的重点： 动作分析的实施以及动作改善原则的应用，其目的在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大的生产力。动作改善，必须从排除下列工作开始： 需要用力气的工作，也就是必须使用手，脚或者全身用力方能完成的工作，或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作，因为这些工作会引起肌肉的疲劳。 不自然的姿势，例如蹲在地上做事，或弯着腰工作等，这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。 需要注意力的工作，例如必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作等，因为这些工作会引起精神上的疲劳。 厌恶的工作，例如噪音很大，空气污浊，机器容易故障的工作。,2.1.2 动素分析法,五、动作改善的技巧（ECRS）,Elimination 取消 Combination 合并 Rearrangement 重排 Simplification 简化,2.1.2 动素分析法,1.手法名称 又称动作改善法,简称为“动改法”,是: 省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动作简化原则 2.动作改善原则可以分为三大类二十项：,3.三大分类为: 1. 有关于人体动用方面的原则, 2. 有关于工作场所的布置与环境的原则, 3. 有关于工具和设备的设计的原则.,2.1.2 动素分析法,用一只手：插完30只销子需30S 用双手：插完30只销子只需23S， 节约时间29%,2.1.3 五五法,一、意义 所谓5X5W1H： 5W是指Where何处，什么地方，空间 When 何时，在什么时候时间 What 何者，是什么东西/事生产对象 Who 何人，是什么人做/生产主体 Why 为何，为什么如此 这五个字母之开关都是由“W”开始，的以称之为“5W”。 1H是指HOW如何，怎么做的。 这个英文字母是由“H”开头，所以称之为“1H”。,些六项质问（5W1H），对所有的操作或制程亦完全适用。在改善阶段中，最重要的事乃是：,*明确掌握现状的所有事实。 *掌握现状的所有事实。,2.1.3 五五法,二、功用 5W1H功力无限大， 可适用于任何行业不同 地点的任何工作上。对 某些特别的问题可使用 某些特定的质疑方法就 可以了。,2.1.4 双手作业法,二、应用范围 适用于以人为主的工作，即研究对象为人体的双手或双足。 专注于某一固定工作地点之研究，即该工作固定在此地点上实施。 该件工作有高度重复性，即该件工作会再次大量生产。非重要性之工作，则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内，而失去研究改善之目的。,一、功用 用以记载现行操行者双手（足）的动作过程 依日本工来规格（JSI）流程分析符号记录，加以质疑，寻求改善之地方 用以比较改善前及改善后之差异情形,2.1.5 人机法,二、应用范围 1人操作1部机器或多部机器 数人操作1部机器或多部机器 数人操作一共同之工作,一、功用 了解在现况下，操作人之时间或机器之时间是否妥善应用 依上述之记录加以质疑，寻求改善之地方 用以比较改善前及改善后之差异情形,现状,改进方法1,改进方法2,人机操作范例,2.1.5 人机法,2.1.6 流程分析法,二、应用范围 该件工作必需经历一个以上不同地点的动作，才能完成 该件工作，必需经由一个以上的人来完成,一、功用 用以记载现行工作之过程 依下图之记录，加以质问，寻求改善之地方 用以比较改善前及改善后之差异情形,2.1.6 流程分析法,日本工业规格(JIS)把流程分析符号用下列方式现：,2.1.6 流程分析法,三、流程分析,作业分析 搬运分析 检验（品质）分析 储存分析 等待分板,2.1.7 抽查法,一、工作抽查之应用 工作抽查应用的范围非常广泛，可适用于工厂、办公室、商店、医院、银行以及政府机构等等，具体来说它可用于了解下列诸项事情等： 办公室人员工作时间所占之百分率 机器设备之维修百分率或停机百分率 现场操作人员从事有生产性工作之百分率 决定标准工时之宽放时间之百分率 用以决定工作之标准工时 商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例之资料 其他可应用抽样调查以收集资料的场合等,2.1.7 抽查法,二、抽样及工作抽查之好处 为什么我们要采取“取样”的方法，而不采取“全部”调查的方法呢“其原因大致可归纳成以下数点： 时间上之不允许成本大 不可能母群体太大或无限母体群，要完成全部调查之工作实属不可能。 不可以破坏性之调查，例如炮弹之检验不能每一个都拿来做发射试验。 不必要全体调查有时并不能比以抽样调查所获得之结果更可靠。,2.1.7 抽查法,此外，“工作抽查”既以抽样的方式，来从事调查推测群体的事实状况，因此它具有下列的好处： 观测时间短，并可同时观测数部机器或操作人员之状况。 节省观测人力、体力及物力，一般为全部观测记录方式的5%至50%之成本。 从事观测记录的人员不需具备太高深的技术人力。 调查时间较长，可去除因每日不同之各别状况所造成之差异现象，因此其结果较为客观可靠。 对被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。,2.1.7 抽查法,三、工作抽查之实施步骤 认识工作抽查的目的 初期观察，收集有关资料 确定抽查的工作项目及明确定义 抽查观察测记表格之决定 抽查之观察次数之决定 抽查行程之安排 决定观察时间 现场察测 资料分析与整理,补充：定额的宽放,参考附件,第二章 工业工程（IE）常用方法和八大浪费,2.2 八大浪费,认识浪费,美国管理专家：“凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费”,如果一个企业每天都在大量“烧”钱，你能指望企业获得最大的利润吗？,什么是浪费： a.对生产并非关键 b.没有增加产出价值的活动,做完全一样的产品为什么利润差距那么大？,浪费的种类,1、制造过多（早）的浪费 2、库存的浪费 3、不良品的浪费 4、搬运的浪费 5、加工的浪费 6、动作的浪费 7、等待的浪费 8、管理的浪费,客户不付钱的一切活动皆为浪费！,必要的东西在必要的时候，做出必要的数量。此外都属于浪费！,最不可要的浪费： 1、提前吃掉了费用(材料费、人工费) 2、把(等待的浪费)隐藏起来了 3、 流程彼此之间堆积了在制品，其结果： 1)流程时间变长了 2)现场工作空间变大了，设备仪器布置距离变长了 4、产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业困难,1、制造过多（早）的浪费,在不必要的时候制造不必要的产品 超前预计市场的结果,工厂的医生,2、库存造成的浪费,危害： a.库存产生不必要的搬运、 堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费的动作 b.使先进先出的作业困难 c.物品的价值会降低 d.占用库房空间，造成多余的工场、仓库建设投资费用,成品、中间品、原材料的库存浪费 超前储备的浪费带来大量的管理浪费,工厂的医生,库存会隐藏问题点,问题要点能被看的见，首先必须使它变成容易被看的见的样子,削减在库数量，就是使问题点变成容易被看的见的方法,工厂的医生,库存隐藏问题点，造成以下结果,没有管理的紧张感,设备仪器的改善对策慢性化 不良品改善对策慢性化 转产时间的缩短没有需要感,设备仪器能力及人员需求的误判,设备仪器能力的不平衡-看不出来 人员需求是否过剩-无法了解,工厂的医生,3、不良品造成的浪费,前制程,后制程,修补的浪费发生了,制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费 低可靠性带来的各种事中、事后的浪费,工厂的医生,4、搬运造成的浪费,距离的浪费,放置 堆积 移动 整列,的浪费,物料搬运的浪费 搬运步行的浪费,工厂的医生,5、加工造成的浪费,动,功,与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费 作业浪费,6、管理造成的浪费 管理本身成为一种专职的工作发生的浪费，事后管理的浪费,工厂的医生,7、动作造成的浪费,步行.放置.大幅度的动作 动作的浪费,拿上去 拿下来 改变方向 反转作业,反转作业,工厂的医生,8、等待造成的浪费,这是很贵的高速自动设备，要看好它，不要