“弹簧吊耳”机械加工工艺规程及铣叉口侧面夹具设计目 录第1章、 零件的分析11.1. 零件的功用及结构分析11.2. 零件的工艺分析1第2章、 弹簧吊耳的机械加工工艺规程设计22.1. 毛坯的选择22.2. 基准的选择22.3. 工艺路线的拟定22.4. 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定32.5. 切削用量及工时定额的确定4第3章、 铣叉口侧面夹具设计153.1. 任务的提出153.2. 定位方案及定位装置的设计计算153.2.1. 定位方案的确定153.2.2. 定位元件及装置设计153.2.3. 定位误差的分析计算153.3. 对刀或导引元件（装置）设计163.4. 夹紧方案及装置的设计计算193.4.1. 夹紧方案的确定193.4.2. 夹紧力大小的分析计算193.4.3. 夹紧机构及装置设计193.5. 连接元件及夹具体设计203.6. 夹具操作及维护简要说明20参考文献22附录 机械加工工艺过程卡片23附录 机械加工工序卡片24评语 25第1章、 零件的分析1.1. 零件的功用及结构分析题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。1.2. 零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。第2章、 弹簧吊耳的机械加工工艺规程设计2.1. 毛坯的选择零件材料为35钢。由于生量已达到中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。2.2. 基准的选择基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。2.3. 工艺路线的拟定由于生产类型为中批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。先加工孔端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，考虑到先面后孔的加工原则，合理具体加工工艺如下：表 2.1 工艺方案表工序1铣孔端面工序2钻，扩，铰孔工序3孔倒角工序4粗铣叉口侧面工序5精铣叉口内侧面工序6钻，扩孔工序7孔倒角工序8钻二孔工序9铣宽度为4的开口槽工序10终检2.4. 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HBS为149187，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 铣孔端面考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.3-21，取2Z=5已能满足要求。(2) 加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据工艺手册表2.3-8，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 2Z=5扩孔： 2Z=1.8铰孔： 2Z=0.2(3) 铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为，先粗铣，再半精铣，根据工艺手册表2.3-21，确定工序尺寸及余量为：粗铣：76 2Z=3半精铣： 2Z=1(4) 铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据工艺手册表2.3-21，取2Z=3已能满足要求。(5) 加工孔 其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩两步，根据工艺手册表2.3-8，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 2Z=2.0(6) 加工孔其表面粗糙度无特殊要求，其加工方式为钻，根据工艺手册表2.3-8，确定工序尺寸及余量为：钻孔： (7) 铣宽度为4的开口槽考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据工艺手册表2.321，取2Z=2已能满足要求。2.5. 切削用量及工时定额的确定工序：粗、精铣孔端面机床：专用组合铣床 刀具：高速刚三面刃铣刀 根据工艺手册表3.128，取根据工艺手册表3.139，取铣刀齿数（1）、粗铣铣削深度： 每齿进给量：根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表3-3，取铣削速度：参照切削手册表3-9，取，机床主轴转速： 式（2-1）取=34, =225代入公式（2-1）得：根据切削手册表3-29，取实际铣削速度： 工作台每分进给量： 式（2-2）取=，=代入公式（2-2）得：取根据切削手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式（2-3）取，,106 代入公式（2-3）得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工步机动工时为（2）、精铣铣削深度： 每齿进给量：根据切削手册表3-3，取铣削速度：参照切削手册表3-9，取，机床主轴转速： 取=34, =225代入公式（2-1）得：根据切削手册表3-29，取实际铣削速度： 取=，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量： 取被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工步机动工时为工序：钻，扩，铰孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻孔切削深度：进给量：根据切削手册表2-7，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据切削手册表2-9，取取切削速度取=24, =35代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据切削手册表2-36，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间： 式 (2-4)取，, ,代入公式（2-4）得：（2）、扩孔切削深度：进给量：根据切削手册表2-10，取切削速度：参照切削手册表2-24，取取=19, =36.8代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据切削手册表2-36取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：（3）铰孔切削深度：进给量：根据切削手册表2-11，取取取切削速度取=9.1, =37代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据切削手册表2-36，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：工序：孔倒角采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序：粗铣叉口侧面机床：专用组合铣床 刀具：高速刚三面刃铣刀 根据工艺手册表3.128，取根据工艺手册表3.139，取铣刀齿数铣削深度： 每齿进给量：根据切削手册表3-3，取铣削速度：参照切削手册表3-9，取，机床主轴转速： 式（2-1）取=34, =225代入公式（2-1）得：根据切削手册表3-29，取实际铣削速度： 工作台每分进给量： 式（2-2）取=，=代入公式（2-2）得：取根据切削手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式（2-3）取，,106 代入公式（2-3）得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工步机动工时为工序：精铣叉口内侧面铣削深度： 每齿进给量：根据切削手册表3-3，取铣削速度：参照切削手册表3-9，取，机床主轴转速： 取=34, =225代入公式（2-1）得：根据切削手册表3-29，取实际铣削速度： 取=，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量： 取被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工步机动工时为工序：钻，扩孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻（1）、钻孔切削深度：进给量：根据切削手册表2-7，取由于本零件属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据切削手册表2-9，取取切削速度取=24, =28代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据切削手册表2-36，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2）、扩孔切削深度：进给量：根据切削手册表2-10，取切削速度：取取=19.8, =29.8代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据切削手册表2-36取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为工序：孔倒角采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序：钻孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻切削深度：进给量：根据切削手册表2-7，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据切削手册表2-9，取取切削速度取=24, =9代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据切削手册表2-36，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为工序：粗铣宽度为4的开口