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供应商品质系统评分标准供应商品质保证1.管理(MANAGEMENT)(共10分)2.组织/设备(ORGANIZATION/FACILITIES)(每小题2分)3.品质计划(QUALITY PLANNING)(每小题5分)4.文件管制(DUCUMENT(CONTROL)(每小题5分)5.物料采购(PURCHASED MATERIAL)(每小题4分)6.统计方法(STATISTICAL METHODS)(每小题5分)7.量具管制(GAGE CONTROL)(每小题3分)8.物料管制(MATERIAL CONTROL)(每小题分)9.最终审核(FINAL AUDIT)(每小题2分)10.持续改善/客户满意(CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION) (每小题5分)1.管理(MANAGEMENT)(共10分)-对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺,并确实的融入实际的预防性品质体系中,并鼓励继续改善品质?(共10分)持续改善包括:1.1经营目标 产品、程序、系统改善的计划,目标。1.2实 施 改善计划之项目需含目标及时间表。柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。计划中须扼要说明现状及预期的结果。1.3评 审 文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。1.4全员全面品管之教育训练。1.5有计划的执行内部稽核,以确保各单位遵循公司的规定。0没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念,供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统,因此对其品质绩效(PPM)是存疑的。1-2没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念,供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统,其品质功能(PPM)似乎有些成效。3-4供应商于口头上,承诺将发展零缺点的观念,并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行,目前品质绩效(PPM)良好。5-6不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的,并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。目前品质绩效(PPM)良好,正式的内部稽核系统存在,并已开始实施.7-8很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的,并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺,已藉由各种品质指导文件表达改善之理念,并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效(PPM)非常好。已正式运用内部稽核系统,但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。9-10对于所有之品质程序,供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划,并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达,并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效(PPM)很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用,每年至少进行一次稽核,相关文件是被留存,并评估其改善成效。2.组织/设备(ORGANIZATION/FACILITIES)(每小题2分)2.1品质责任是否以藉由组织而被清楚定义?(组织表存在,职业表被建立。)0品质责任没有被定义。1品质责任已大概被定义,但缺少正式化及控制。2品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。2.2是否有专职的品质管制组织与功能?0没有品质管制功能。1兼职或品质管制功能不足。2专职即适当的品质管制功能。2.3公司员工之工作状况是否稳定?士气是否高昂?0没有离职率或士气之纪录,或高离职率而没有改善措施。1离职率与士气是普通,并努力改善中,劳动力中通常包括临时雇员。2士气高昂,在此行业中离职率很低,并很注意员工工作满意度。2.4是否有预防保养计划,包括各种模具、机械等?(预防保养作业程序包括每次模具开始生产时之点检表与维修纪录)0很少实施预防保养,很少资料被实用。1有一些预防保养计划及纪录。2机械/模具之定期预防保养履历是被纪录并保存。设备不正常之停机时间,也被列入预防保养计划中,预防保养计划是列入生产计划中。2.5是否有适当的设备与场所如度量、金相分析、可靠性测试等仪器,以预防并解决问题之发生?0不适当的设备。1有适当的设备,但一些地方仍需改进。2适当的地方、设备、测试作业程序书与测试依据来源是存在并被遵循,测试纪录是被保存并被用来改善产品品质。3.品质计划(QUALITY PLANNING)(每小题5分)3.1是否有品质手册,以说明公司的品质政策、目标、预防品质系统?0没有品质手册。1非正式品质作业程序存在。2品质手册尚在计划编写阶段;但品质作业程序是被遵循。3品质手册已完成但偏重于检验方法。4品质手册已完成,但内容缺少一些预防系统。5品质手册内容广泛并包括进一步的品质改善方法,并已清楚定义了公司之目标及预防精神。3.2所有新进员工是否被告知公司的品质政策,目标及公司所赋予之品质期望。0没有和新员工进行非正式的会谈。1有时会和新进员工进行非正式的口头会谈。2和所有的新进员工进行口头会谈,目前正发展正式训练计划。3正式训练计划存在,但缺乏强调品质方面。4正式训练计划存在并强调品质方面。5正式训练计划存在,并提供适当的教材给新进员工或利用录影带训练员工。3.3是否有持续不断的员工训练计划?(如:全面品质管制、安全、问题解决、根本问题的分析,和人相处的技巧等)0没有品质训练计划。1品质训练计划在计划阶段中。2提供员工非正式训练。3正式训练计划存在,但没有完全进行。4正式训练计划存在,但没有连续性。5提供所有员工广泛与连续性的训练,并评估教育训练的绩效。3.4对于新产品的审查是否有和客户进行讨论?(须包括量产评估,特性值重要度评估)0没有任何产品审查。1非正式的新产品审查是运用于一些顾客上。2非正式的新产品审查是运用于所有顾客上。3文件显示新产品审查是由客户主导。4供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查。5供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查,并文件显示品质机能展开已被运用。3.5对于新产品是否有品质管制计划,其包含重要特性管制,统计方法运用的要求,量具的制造等? 0没有品质管制计划。1正在发展品质管制计划作业程序。2一些新产品之品质管制计划已被发展并遵循。3一些新产品之品质管制计划已被发展并遵循,但缺少统计方法之要求。4内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地发展并遵循。5内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地发展并遵循,且包含适当的制造流程图/表。 3.6是否应用过去失败的经验来检讨类似产品或制造过程,并把它纳入品质计划中? 0没有失败履历。1失败履历存在,但并没有审查且运用于新的品质管制计划上。2非正式的失败履历审查已被运用,并计划运用于新的品质管制计划上。3正式的失败履历审查已被运用,并偶尔运用于新品的品质管制计划。4正式的失败履历审查已被运用,并普遍运用于新品的品质管制计划上。5文件证明失败履历审查已有效地被运用于新的品质管制计划上。 3.7失败模式效应分析(FMEA)技术是否运用于新产品的品质计划中? 0没有运用失败模式效应分析。1正计划运用失败模式效应分析。2失败模式效应分析已被非正式运用。3失败模式效应分析已被正式运用于一些新的品质管制计划上。4文件显示失败模式效应分析已普遍运用于新的品质管制计划上。5文件显示失败模式效应分析已通常运用于新的品质管制计划上。 3.8是否有3-5年(短期与长期)品质改善策略计划? 0没有正式品质改善计划。1长期品质改善计划正在计划中。2正式改善计划是存在,但缺少明确的行动,已达到零缺点的目标。3内容广泛的品质改善计划存在,并包括明确的行动与时间表,计划执行才刚刚开始。4内容广泛的品质改善计划存在,有文件显示已在执行。5内容广泛的品质改善计划存在并有可量化的执行结果,此计划定期做评估与更新,补充新资料,已确保持续地改善。 4.文件管制(DUCUMENTCONTROL)(每小题5分) 注:文件管制包括和品质相关之项目,如图面、规范标准、测试计划、品质计划、数值的管制计划、作业程序,及其它适当文件或纪录或档案。 4.1是否有一闭路控制系统以确定目前所运用的是最新图面、资料及管制计划? 0没有管制系统。1非正式管制系统被运用。2正式管制系统被运用,但证据显示其效果有限。3正式管制系统被运用,但非闭路系统或没有包含所有相关文件。4正式且闭路管制系统被运用,并包含所有相关文件。5电子及闭路之管制系统被运用,并相关之工作站可利用此系统以了解和其职责相关之文件。 4.2对于所有设计变更之资料是否有保存,并纪录实施日期? 0没有纪录留存。1纪录是不正式的与零散的。2正式的纪录留存但不完整。3纪录的某些项目及功能是完整,但某些部分是不完整。4所有的记录是完整并被保存。5所有的记录是被保存在电子系统中,相关之工作站可容易地到此系统中了解相关的资料。 4.3是否有一系统用来控制并确定过时或作废的图面,资料已被丢弃不用? 0没有系统存在。1非正式系统存在。2正式系统存在,但没有被执行。3正式系统被运用但没有包含所有相关的文件或功能。4正式系统被运用,并包含所有相关的文件及功能,此系统在有效的运用中。5纪录是被保存于电子系统中,相关之工作站可容易地至此系统中了解相关的资料。 5.物料采购(PURCHASEDMATERIAL)(每小题4分)5.1是否有供应商品质保证计划?(一个积极的计划,以评估、发展、改进供应商的品质)0没有任何供应商品质保证的活动。1供应商品质保证已在计划阶段。2有供应商品质保证的活动。3供应商品质保证计划已被发展并运用于一些供应商。4供应商品质保证计划已被发展并运用于供应商之系统,文件显示采购之物料品质已有改善。5.2是否有进料检验功能之设置,以确保进料的品质?0没有进料检验功能。1少量非正式进料检验被执行,并且没有作业程序。2进料之品质是依据材质、规格证明书,少量检验被执行。3有组织的进料检验功能存在,并有适当的设备、人员与指导,证据显示已有相当成效。4有组织的进料组织检验功能于作业程序存在,并有良好的设备、人员与指导,证据显示已有非常好的成效。5.3检验之抽样计划是否依照零缺点的观念设计?0没有正式的抽样计划。1抽样检验是断断续续,并没有注明抽样数及合格数。2抽样计划是根据MIL-STD-105D或类似的抽样计划,并持续使用。3抽样计划一般是根据MIL-STD-105D,而一些重要的特性已使用零缺点(C=0)为标准。4以零缺点为标准(C=0)的抽样计划已被持续
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