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,一、生产现场中常见的不良现象,1、生产及生产现场 以人、设备、资材为基本条件,在现场中制造产品的过程叫做生产; 从事生产活动的场所就是生产现场,生产是生产现场中的生产,因此,一切生产问题必定生产于现场,同样,一切生产问题只能在现场加以解决。作为线长、班长和生产担当等现场管理者,应以现场作为自己的工作场所,在现场中发现问题、分析问题和解决问题,脱离现场的管理是没有效果的。,例子:日本某工厂的生产课长在车间办公,并为自己制作 一张齐腰高带轮子的工作台,现场中哪里有问题就 到那里去工作。,2、 常见的不良现象 不良现象之一:工作人员仪容不正或穿戴不整 例子:男子社员头发蓬乱(长时间不理发或早上上班前 不梳头)或者工作服敞开。 女社员头巾没戴好(如中途掉了挂在肩上)厂鞋 没有穿好而成了拖鞋。 衣服长时间不清洗等等。,不良影响: 1)有碍观瞻,影响工作场所气氛; 2)缺乏一致性,不容易塑造团队精神; 3)给人懒惰随便的感觉,影响工作士气; 4)在某些场合,如加工车间,穿戴不整容易发生 危险; 5)穿戴不整齐统一,由于不容易识别而妨碍交流 与识别,如三星车间内的头巾的穿戴; 6)其它不良的影响:如肮脏的衣服容易容易传播 疾病。,不良现象之二:机器设备摆放不当 例子:电动叉车停在区域线以外(如停在过道上); 生产线上的设备挡住了作业者的动作 生产线上个别设备的个别地方向人行通道伸出; 阻碍了行走: 不良影响: 1)生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅 通,影响生产效率; 2)由于机器摆放位置不当,可能会增加制品搬 运的距离,增加消耗的工作时间; 3)设备摆放在过道上容易发生危险,也会影响 材料或成品的运送。,不良现象之三:机器设备的保养不当 例子:MOTOR等转动性质的设备没有定时清洗或加油; 空调机过滤网没有及时清扫 空调机排水管没有及时清洗 不良影响: 1)机器不整洁使作业者感到不舒服,影响工作士气; 2)由于对机器设备保养不讲究,从而对产品的品质也 不讲究; 3)机器设备保养不当,性能不稳定,直接影响 产品的品质; 4)机器设备保养不好,影响它的使用寿命; 5)机器设备保养不好,导致故障平凡,影响生 产效率,同时增加修理成本。,不良现象之四:物品随意摆放 例子:1)原材料随意摆放(如多种Model的材料混在一起); 2)半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上; 3)未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放; 4)外观投入待期品在生产线之间乱摆放; 5)不良待修品在修理处乱摆放;泡沫箱在包装工程旁边摆 放过多或过乱; 不良影响: 1)原材料摆放混乱容易混料,造成品质问题; 2)物品乱七八糟时,其数量不便于把握,影响管理; 3)物品随意摆放,可能增加人员走动时间,影响工作秩序 及工作效率,4)容易造成物品堆积,浪费场所与资金. 不良现象之五:工具乱摆放 例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处 2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内 不良影响: 1)工具用完后不归位容易丢失; 2)工具乱摆放,寻找困难,影响工作效率; 3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的 人员走动,造成工作现场混乱; 4)工具随意摆放容易造成损坏.,不良现象之六:运料通道不畅 例子:1)成品摆放在过道上 2)周转箱摆放在走廊上 不良影响: 1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率; 2)工作现场不流畅; 3)容易发生危险; 不良现象之七:工作人员的座位或座姿不当 例子:1)座位太低或太高 2)工作是翘二郎腿等 不良影响: 1)容易造成疲劳,降低生产效率及增加品质变异机率;,2)有碍观瞻,影响作业场所士气; 3)容易产生工作场所的秩序问题;,不良现象造成的浪费: 1、资金浪费:机器设备保养不当;物品随意摆放;工具乱摆 放等造成; 2、场所的浪费:机器设备摆放不当;物品乱摆放等造成; 3、人员的浪费:因生产效率降低而造成; 4、士气的浪费:仪容不整;坐姿不当,机器设备保养不当 造成; 5、形象的浪费:仪容不整;坐姿不当,机器设备保养不当 造成;,6、效率浪费:机器、物品、工具乱摆放,运料通道不当,坐 姿不当造成; 7、品质的浪费:机器设备保养不当,物品乱摆放等造成; 8、成本的浪费:机器设备保养不当,物品乱摆放等造成;,注:本节教学时宜采取提问或诱导方式,引导学员积极思考, 加深理解。,二、“5S”的起源,“5S”是首先在日本兴起的一种旨在增强企业竞争力的企业管理方法,它在提高产品品质方面起到了重要的作用,目前这种管理方法已为世界各国的企业界所广泛使用。 1、日本工厂的特点 1)厂外的花草环境、通道、汽车的摆放、可以说是整整 齐齐井井有条; 2)厂内的办公场所、工作车间、储物仓库、从地板、墙板、地上物到天花板,均是亮亮丽丽整洁无比; 3)人们井然有序的工作,物品也井然有序的流动;,日本人始终人为: 整齐清洁的工作人员及工作环境,是减低浪费,提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。,2、一般工厂常见的现象 1)工厂门口的马路坑坑洞洞; 2)厂区的绿化横七竖八,缺乏规划性的摆放许多东西; 3)办公场所灯光昏暗,办公家具缺乏统一,办公桌上 的文件或文具随意乱放; 4)车间内机器设备定位缺乏流畅,并且布满灰尘,保养缺乏 5)原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未合理规 划。 6)物品运送通道拐弯抹角; 7)工具随意放置; 8)行政办公区随遇而安,9)工作人员歪歪扭扭,姿势不正; 10)人员的经常不必要走动; 11)电线、管线象个破了洞的蜘蛛网;,上述种种不好的现象,追根究底主要是不重视整理整顿或是 实施整理不彻底所致。,思考:我们的车间是否存在上述不良现象之一或几种? 行动: 1)指定某一条生产线或某个公共区域,考察其不良 内容并一一罗列出来; 2)在我们公司范围内寻找上述不良现象的例子。,3、减少浪费,理解:“5S”运动可以直接或间接的消除资金、场所、人员 士气、形象、效率、品质、成本方面的浪费,“5S”:整理、整顿、清扫、清洁、习惯化,整理:物品摆放规范化 场所浪费消除;,整顿:现场有序化(通道工具等) 效率提高;,清扫:机器设备保养化成 较少损耗、减低成本 提高性能、保证品质;,清洁:整洁干净的环境造成生产效率的提高,提高士气、提高效率、人员的简化,习惯化:讲究意识养成品质提高 品质保证、降低成本。,综上所述:“5S”运动可以减少人、时间、场所等方面的浪费, 减少浪费就是降低成本,就是增加利润。,4、保障安全,通过物品(设备和材料)摆放的规范化,可以减少事故发生的机会,通过区域线的划分,可以规范人们的行走,通过危险区域或机器设备上危险部位的标识,可以使人们提高警惕;而清扫清洁可以清除地面可能造成安全事故的油污或杂物。,5、提高效率,理解:可以说明“5S”对提高效率有作用的例子有 1)工具摆放规范化,减少找工具的时间浪费; 2)整洁的环境使人心畅快,士气振作; 3)材料摆放规范化,可以清除作业时的动作浪费;,4)机器设备摆放及保养得当,减少故障发生率。,6、保障品质,理解: 1)品质保障的基础在于任何事都“讲究”、“不马虎”。 “5S”就是革去“马虎”的心态,品质就能得到保障;,4)机器设备摆放及保养得当,减少故障发生率。,2)机器设备保养得当,可以防止品质事故的发生; 3)材料摆放得当,可以防止混料; 4)工作现场清扫干净,可以防止异物进入制品而造成 不良; 5)通过定期的点检,可以清除引发不良的因素。,实践“5S”,1、实施“5S”的要领 整理: 整理的本质在于区分“必要”与“不必要”,区分的方法可以是 1)不能用的物品视为不用品,废弃处理; 2)不再使用的物品视为不用品,废弃处理; 3)一年内可能会使用的物品视为很少用品,放仓库保管; 4)6个月到1年左右用一次的物品视为很少用品,放仓库保管; 5)1个月到3个月左右用一次的物品视为少用品,放仓库保管; 6)每天到每周用一次的物品视为经常用品,放工作场所中使用; 上述方法适用的对象包括或材料仓的物品;办公桌、文件柜,货架上的物品;过期的表单文件私人物品以及堆积物品等。,整顿: 整顿是经过整理,把不必要的物品清理掉之后的事情,做好整顿的要决在于“定品、定位、定量”。,1、把必要的物品全部集中在一起,腾出用于“三定”的空间; 2、规划确定摆放物品的场所及位置; 3、规划物品摆放的方法及摆放数量; 4、将摆放区域用黄色(或白色)TAPE固定下来,并用标 签注明摆放的物品名和规定的数量(对于某些小物品 可以不标明品名和数量)。 5)在物品上标明名称(必要的物品如设备); 6)把物品摆放整齐。,注意:一般不能移动的设备不必划区域线,物品摆放位置确定的依据是使用方便,不麻烦。,理解:整顿的效果在于要用的东西随时可以取得,不光使用者知道,其他人也能一目了然。 将生产现场整顿好还有助于防止不良混入的品质事故发生。,清扫,清扫就是将工作场所彻底地打扫干净,并杜绝污染源。 1)清扫的对象包括从地面到墙壁到天花板的所有物品; 2)机器、设备、工具要彻底清洁; 3)要善于发现脏污问题:不要熟视无睹; 4)杜绝污染源;,理解: 将传送带清扫干净尤为重要,地面的材料使人容易产生反感。,清洁,清洁就是持续贯彻“整理、整顿、清扫”的过程,主要手法有:,1)使用红色标签:在不合适的地方粘贴,这就是所谓的 “红牌”作战法; 2)采用“一目了然”的目视管理法:将一些容易被人忽虑的 事/物扩大化,实现可视化管理(如区域线、头巾的运 用)。 3)使用检查表:通过检查,可以随时发现成绩和问题。,习惯化,习惯化是人的素质的体现,从检查到习惯化中间要经过一个自觉的过程,人必须自觉地强迫自己执行既定的规则,进而逐渐养成习惯,在这个过程中管理者需要做的事情有:,1)充分的宣传和教育:将所有的规责向有关人员完整地传达; 2)定时的查检。,需要习惯化的行为有:,1)遵守作息时间,按时出勤; 2)工作时保持良好的工作状态(如不可随意的谈天说笑、 离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃零食等; 3)服装整齐,戴好识别卡或头巾; 4)待人接物诚恳有理;,5)爱护公物,用完归位; 6)不乱扔果皮纸屑,看到垃圾主动捡起来; 7)乐于助人等等。,推行“5S”的一般步 清除意识的障碍,“5S”容易做,但却不容易彻底或持久,究其原因,主要是人们意识上存在障碍,1、认为“5S”太简单,芝麻小事,没什么意义; 2、虽然工作上问题多多,但与“5S”无关; 3、工作已经够忙了,哪有时间再做“5S”; 4、现在比以前好多了,有必要吗?,5、“5S”既然很简单,却要劳师动众,有必有吗? 6、就是我想做好,别人呢? 7、做好了有没有好处?,成立推行组织,“5S”是全员参加的活动,所以必须有健全的组织,这样才能收 到效果。,1、设定推行目标; 2、拟定活动计划及活动办法: 3、教育训练的实施; 4、制定推行的方法; 5、制定考核方法。,展开宣传工作活动,1)推行“5S”的目的、目标、宣传口号、竞赛法的宣传; 2)做成标语,向各部署宣导。,教育训练,1)关于“5S”的概论及实施办法、注意事项、有层次的 进行人员的教育训练。,实施,2、最好的办法是在一条线搞示范,然后逐次推广,另外 活动的成果要标准化。,查核,利用检查表,结合评分机制,竞赛,拟定奖励的方法,改善活动的若干原则,推行“5S”必然会碰到各
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