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雷萨重机质量工作报告,Contents,第三部分:2015年供应商质量策略及工作要求,二、2015年供应商质量管理重点工作要求,一、2015年供应商质量管理策略,第一部分:质量业务战略规划,一、质量业务战略规划(分搅拌车、泵车、起重机),第二部分:2014年采购件质量管理总结,一、采购件质量目标达成及问题分析,二、供应商质量管理存在问题分析,目 录,成 长,阶段1:2014.8-12目标,阶段2:2015.1-12目标,阶段3:2016.1-12目标,2014年 2015年 2016- 2019年,一、泵车产品质量目标里程碑设计,1、提高市场、库存和在制品安全可靠性,避免恶性质量事故发生。 2、2014年8月新生产泵车可靠性指标: 开机故障率 2% ; 早期故障率 24%(标杆的2.4倍) 保内故障率25% (标杆的6倍),1、 开机故障率 1.6% 2、早期故障率 18% (标杆的1.8倍) 3、保内故障率10%(标杆的3倍),1、开机故障率 1.2% (与标杆相当) 2、早期故障率 9%(与标杆相当) 3、保内故障率3.5%(与标杆相当),实现路径:,1、定期(每两个月一次)对市场泵车全面排查、重点探伤,即时修复,避免恶性质量事件发生; 2、在结构、总装和调试首先推进质量门质量控制点标准作业、分层审核,快速提升泵车早开机故障率指标; 3、保内故障率中采购件责任占比50.1%,因此快速优化供应商体系特别是液压件对质量的贡献最大; 4、8D分析改进成果应用,实现路径:,1、行动计划中的资源投入陆续到位,管理基础建设和管理能力提升 2、推进工序质量保证能力提升; 3、推进质量控制能力提升; 4、规范、细化各层级质量指标评价考核体系,切实推进质量绩效工资落地,用管理的手段提升全员质量意识和责任。,实现路径:,1、拥有支撑雷萨泵车业务的战略供应商体系; 2、培育国内一流的泵车电焊工、装配工、调试工、质检员和服务工程师专业团队; 3、拥有一流的泵车试制试验中心 4、建立工程机械行业领先的质量控制模式。,第一部分:质量业务战略规划,1、2014上半年泵车保内故障率为33.69%; 2、2015年指标降低60%保内故障率为10%; 3、2016年指标再降低60%保内故障率为4%,与标杆持平; 4、17-19年逐年降低20%,领先于行业水平。,泵车2014-2019质量目标规划,第一部分:质量业务战略规划,成 长,阶段1:2014.1-12目标,阶段2:2015.1-12目标,阶段3:2016.1-12目标,2014年 2015年 2016- 2018年,二、起重机产品质量目标里程碑设计,1、提高产品的可靠性与精细化水平 2、可靠性指标: 三个月单台故障项次:不超过3.5 3、精细化指标: AUDIT评审扣分值:不超过5500分,1、 开机故障率 7.9% 2、早期故障率78.5% 3、保内故障率28.3%,1、开机故障率 4.36% 2、早期故障率 43.2% 3、保内故障率15.6%,实现路径:,1、系统质量体系的全面建立与运行; 2、市场TOP20问题的快速改进; 3、早开机故障的单一问题对策; 4、8D分析改进成果应用,实现路径:,1、推进质量门质量控制点标准作业、分层审核; 2、每月对年度累计TOP20故障进行立项改进,并对改进成果运用到在制品当中; 3、供应商准入的控制; 4、建立精益制造体系,实现路径:,1、拥有重型机械产品的战略供应商体系; 2、导入TS16949质量管理体系,全面提升系统管理能力; 3、持续推进精益制造体系; 4、市场TOP20问题的快速改进。,第一部分:质量业务战略规划,1、2014起重机保内故障率为51.42%; 2、2015年指标降低45%保内故障率为28.3%; 3、2016年指标再降低45 %保内故障率为15.6%,与标杆持平; 4、17-19年逐年降低20%,领先于行业水平。,起重机2014-2019质量目标规划,第一部分:质量业务战略规划,成 长,阶段1:2014.8-12目标,阶段2:2015.1-12目标,阶段3:2016.1-12目标,2014年 2015年 2016- 2018年,三、搅拌车产品质量目标里程碑设计,1、开机故障率 1% ; 2、 早期故障率 2% 3、保内故障率3.88%,1、 开机故障率0.36% 2、早期故障率2.07% 3、保内故障率1.80%,1、开机故障率 0.32% 2、早期故障率 1.86% 3、保内故障率1.62%,实现路径:,1、推行质量门、关键工序、质量控制点标准作业、自检互检和分层审核进程,落实全员参与活动; 2、重点对标分析,针对法兰加强版开裂、导轨开焊和挡泥板开裂问题立项8D分析改进,成果应用;,实现路径:,1、行动计划中的资源投入陆续到位,管理基础建设和管理能力提升 2、推进工序质量保证能力提升; 3、深化分层审核机制; 4、规范、细化各层级质量指标评价考核体系,切实推进质量绩效工资落地,用管理的手段提升全员质量意识和责任。,实现路径:,1、拥有支撑雷萨泵车业务的战略供应商体系; 2、建立工程机械行业领先的质量控制模式; 3、导入TS16949质量管理体系。,第一部分:质量业务战略规划,1、2014搅拌车保内故障率为1.97%优于标杆; 2、2015年后逐年降低10%,保持行业领先。,搅拌车2014-2019质量目标规划,第一部分:质量业务战略规划,起重机:2014年起重机保内故障率为51.42%,2015、2016连续两年指标降低45 %2016年底保内故障率为15.6%,才能与标杆持平,泵车:2014年保内故障率为33.69%,2015、2016连续两年指标降低60%2016年底保内故障率为4%,才能与标杆持平。,特别提醒:,结论:2015零部件质量提升年!,零部件质量要求:2015年采购零部件质量目标同比将提升15%。重点零部件提升幅度达到25%。,Contents,第三部分:2015年供应商质量策略及工作要求,二、2015年供应商质量管理重点工作要求,一、2015年供应商质量管理策略,第一部分:质量业务战略规划,一、质量业务战略规划(分搅拌车、泵车、起重机),第二部分:2014年采购件质量管理总结,一、采购件质量目标达成及问题分析,二、供应商质量管理存在问题分析,第二部分:2014年采购件质量管理总结,2014年进货检验零部件926313件,其中合格零部件906583件,合格率97.87%未达标 。 4、7、8月指标波动较大,主要受禾恒泵送、兴华和东机的油缸、湖北友龙管卡及密封圈等质量问题影响。 TOP10通报 :江阴正邦、株洲湘火炬、河南兴华、湖北友龙、上海东机、北京艾蔓特、湖南托普斯、宣化万丰、上海帮肯,一、泵车质量目标达成及问题分析,1、入厂检验合格率指标完成情况,泵车入厂前15位不合格零部件故障模式列表,第二部分:2014年采购件质量管理总结,2、制造过程采购件质量状况,泵车制造过程前10位不合格零部件排列表:,第二部分:2014年采购件质量管理总结,2014年采购件保内故障率为18.15%,占比66%采购零部件质量问题突出; 2015年突破零部件质量,泵车质量就会有质的提升!,3、泵车市场反馈采购件质量状况,第二部分:2014年采购件质量管理总结,市场采购件前十位故障模式及故障率,2014年市场采购件排名前十位故障情况,2014年市场供应商零部件质量前十为油缸 、泵送料斗、钢管总成、水槽接近开关、胶管总成、弯管、臂架平衡阀、水泵、减速机、搅拌马达; 影响市场质量主要供应商为油缸厂家河南兴华、上海东机,湖北佳恒,泵送系统厂家安徽禾恒,钢管厂家衡水奥隆、水槽接近开关厂家北京龙格、胶管厂家衡水龙杰,弯管厂家湖南博盛。,第二部分:2014年采购件质量管理总结,2014年1-11月汽车起重机一般采购件共进货238273件(除大结构件、标准件、辅料) ,合格件数228073件,一次交检合格率95.7% 未达标 。 3、7月指标波动较大,主要受江苏宏鼎高强螺栓材质、衡水奥隆管夹等质量问题影响。 TOP10通报 :唐山林远、瑞保全、新乡豫新、徐州昌重、河北华特、无锡正峰、北京金台、沧州森泰、恒星同济、清河永丰,二、起重机采购件质量目标达成及问题分析,目标:97%,目标:97%,第二部分:2014年采购件质量管理总结,1、一般采购件进货检验质量状况:,起重机入厂前10位不合格零部件排列表,第二部分:2014年采购件质量管理总结,2、起重机生产过程前10位不合格零部件排列表:,第二部分:2014年采购件质量管理总结,3、市场采购件前十位故障模式及故障率,14年排名前10位的祸首件将作为2015年的重点改进项目。,2014年市场供应商零部件质量前十为平衡阀类、操纵室、冷暖空调、液压油管、里程表传感器、多路阀、力限器、车架线束、取力器与油门开关和蓄电池等; 影响市场质量主要供应商为江北宇洲、徐州天越和苏中能、河南豫新、山东宁美、南京双环、宁波博尔法、长沙华德、江苏华凯、温州北方、济宁远征等。,2014年保内故障率各责任主体指标,第二部分:2014年采购件质量管理总结,三、搅拌车采购件质量目标达成及问题分析,1、采购件进货检验质量状况,2014年1-11月进货检验零部件1281218件,其中合格零部件1271034件,合格率99.21% 进货检验未达标排名为:北京燕南、镇江海诺、河南神州、普曼普、霸州新源 完成指标值具体情况如下:,第二部分:2014年采购件质量管理总结,第二部分:2014年采购件质量管理总结,2、搅拌车生产过程前10位不合格零部件排列表,2014年采购件保内故障率为56.07%,占比56%,零部件问题突出; 2014年各月采购件保内故障值变化幅度较小。,3、搅拌车市场反馈采购件质量状况,2014年保内故障率各责任主体指标完成情况,第二部分:2014年采购件质量管理总结,市场采购件前十位故障模式及故障率,2014年年排名前5位的祸首件为:邦飞利减速机124项,瑞安宇轩托轮55项、PMP减速机51项、萨奥油泵39项、新乡振华散热器29项,第二部分:2014年采购件质量管理总结,1、质量特性识别不充分、检验作业标准不完善,不能够对入厂零部件进行全面、有效的控制和管理; 2、检验人员能力不足,对零部件功/性能质量特性不能够有效实施控制。,1、供应商质量绩效管理体系没有建立; 2、质量管理部对供应商没有系统评价与考核,质量索赔不到位; 3、质量管理部对供应商“供货系数调整、停供整顿或取消资格”等缺乏引导和控制。,1、与供应商缺乏同步开发能力,特别是泵送系统图纸的差异、标准的不一致,给泵车质量造成很大的影响; 2、对供应商质量改进的评价与验收缺失,特别是二次布点市场验证工作严重缺失; 3、供应商技术帮扶开展不到位,对货源地控制缺乏管理。,四、供应商质量管理存在问题分析,1、供应商过程管理,第二部分:2014年采购件质量管理总结,采购件入厂控制,供应商 质量绩效管理,供应商 质量协同管理,1、部分供应商过程的工序质量保证能力很差,设备缺乏、作业标准缺失,作业人员岗位培训不足,甚至没有设置专职质检人员; 2、多数供应商对零部件的质量特性没有识别,缺乏质量门和关键工序控制,甚至出厂前的质量状态都没有质量确认和把关。,1、部分供应商质量改进意识淡薄,质量信息传递及整改要求不能够落实,改进缓慢而且效果差; 2、部分供应商缺失分析改进的方法,找不到问题的要因和针对性的措施,下一步质量部要对供应商进行8D方法的培训。,2、供应商自身质量管理,目前,部分供应商没有意识到质量体系标准的重要性;一些供应商虽然取得了质量体系证书,但在实际运营过程中时却不按照体系要素要求开展,质量体系证书形同虚设。,第二部分:2014年采购件质量管理总结,采购零部
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