UG CAM,第二章 基础知识,UG CAM 界面,2.1 UG加工环境,1.什么是UG 的加工环境,UG加工环境是指我们进入UG的制造模块后进行编程作业的软件环境。我们已经知道UG CAM可以为数控铣、数控车、数控电火花线切削机编制加工程序，而且单是UG CAM 的数控铣还可以实现平面铣（Planar Mill ）、型腔铣（Cavity Mi11）、固定轴曲面轮廓铣（Fixed Contour）等不同加工类型。但是，每个编程者面对的加工对象可能比较固定，一般不会用到UG CAM 的所有功能，那些暂前不用的编程功能对他来说就可以屏蔽掉，定制和选择适合自己的UG 的编程环境,2.如何进入UG 加工环境 首先通过下面的练习学习如何进入特定的UG 加工环境,1.打开文件a1 2.进入加工模块，弹出加工环境对话框如右图 3.选择cam_ general进入基本的加工环境（包括所有的铣加工、车加工、及电火花线切割） 4.选择mill_ planar进入平面铣，选择mill_ contour进入轮廓铣， 5.完成上面操作，便进入cam_ general加工环境，可以开始编辑工作。若保存文件，以后再次打开文件，可直接进入加工环境。,2.2 菜单与工具条,2.3坐标系与刀具,是指创建曲线、草图、指定避让几何、指定预钻进刀点、切削开始点等对象和位置时输入坐标的参考。,1.工作坐标系（WCS）,是刀轨的参考坐标。下图左边是用图形表达的一段刀轨和MCS , 6 个刀位点的坐标都是它们在MCS中的坐标值：右边是用文本表示的操作中的刀轨，其中GOTO 的坐标就是刀具移动的刀位点坐标，它们与左边图形中6 个点的坐标值相同。最后生成的NC 文件中的刀位点坐标也是相同的,2.加工坐标系（MCS）,3.机床坐标系,数控铣床以及铣削加工中心的3 个移动轴的方向就是3 个导轨的方向，因此是固定的，它们与UG加工环境中的MCS的3个坐标轴的方向一对应。机床上有一个机械原点，它的位置在机床制造时已决定好了，用户不可改变，可认为是机床上的绝对坐标系的原点，它是在机床上决定对刀点位置的参考。可以认为对刀点就是机床上的加工坐标系的原点。,4.铣加工刀具,.刀具参考点（Tool Reference Point ) 我们知道，数控铣床上的刀具受NC 程序的控制沿NC 程序的刀轨移动实现对工件的切削，那么，到底刀具上哪一点沿刀轨移动或者说刀轨到底是刀具上的哪一点的轨迹呢？答案是刀具的“参考点”,UG 规定不管什么形式的铣刀，其刀具参考点都在刀具底部的中心位置处（见右图)，那么使用UG CAM 生成的刀轨就是刀具上这一点的运动轨迹, 刀具轴（Tool Axis ) UG CAM 规定，刀具轴是一个位于刀具的轴线上，从刀具参考点指向刀柄方向的矢量, 刀具类型UG 铣加工主要的铣刀类型 UG 铣加工主要的铣刀类型有5参数铣刀、7参数铣刀、10参数铣刀参见下表。 常用铣刀的具体形状通过给定适 当的参数5参数铣刀、7参数铣刀和 10参数铣刀可以实现的常用具体形状 参见下表。,2.4节点和树 1.节点和树的概念 操作导航工具中的刀具、加工几何、加工方法等操作参数作为节点的形式存在并且各自以树状结构组织起来。还有一种节点，它也以树状结构组织在一起，那就是程序节点。在操作导航工具中所包含的所有对象是：程序节点、刀具节点、加工几何节点、加工方法节点。这样操作导航工具中有4 种节点以及它们各自的“树”。在操作导航工具中每次只能显示一种节点“树”，我们称之为操作导航工具的一个视图，因此有4 种不同的视图。通过单击operation Navigator 工具条中的4 个图标来切换操作导航工具的视图。,2.创建程序节点 单击图标，弹出创建程序对话框，如右图。设置加工 类型，父本组和名称即可。 3.创建刀具节点 单击图标，弹出创建刀具对话框，如右图。设置加工 类型，父本组和名称即可。 4.创建几何节点 单击图标，弹出创建几何对话框，如右图。设置加工 类型，父本组和名称即可。 5.创建加工方法节点 单击图标，弹出创建加工方法对话框，如下图。设置 加工类型，父本组和名称即可。,6.共享数据 作为操作参数的刀具、加工几何、加工方法一但定义成节点，就可以在以后创建新的操作时所利用，即共享数据。,1.操作导航工具的视图及其内容 （见右图） 2.操作导航工具的视图。分别点击下面图标，即可在ONT中呈现相应的视图。 3.节点和“树 。（见右图）,2.5 操作导航工具（ONT）,4.节点以及操作的状态标记 在操作导航工具中的程序节点图符以及操作的图符前面会出现各种状态标记这些标记标明程序节点以及操作的当前状态, 见下表。,2.6 数控编程的步骤 在UG加工应用模块中，编程的步骤如下： 创建加工装配使用加工装配的好处是可以对零件几 何体进行修改，而不会 影响主模型。 选择合适的加工环境选择正确的加工配置将会使你选择最合适的工步类型。 .创建父节点组最大程度地减少重复性选择和设置，建立和利用继承的概念， 已有的参数设置可以传递到其他对象中。 .创建工步设置生成刀轨所需的参数和加工方法。 .检验刀轨用仿真的方法检查刀轨，尽量减少刀轨中的错误。 .后处理刀轨改变刀轨的格式，使之符合指定的机床控制系统要求。 .创建车间工艺文件把加工信息输出为工艺文件，便于车间操作人员查看使用。 以上步骤可以用下图所示的流程图表示。,UG铣加工流程,UG 几何模型,根据部件模型制订 加工方法和顺序,指定加工环境进入制造模块,创建程序节点 创建刀具节点 创建几何节点 创建加工方法节点,进入操作创建对话,生成刀轨,验证刀轨,指定操作参数,后处理,生成NC文件,生成车间工艺文件,1.创建父节点组 在创建的父节点组中存储加工信息，如刀具数据、进给速率、公差等信息。凡是在父节点组中指定的信息都可以被工步所继承，这就意味着如果父节点组中已经定义了刀具或其他参数，则在工步中无须再定义刀具以及相同数据。 2.创建工步（操作） 在创建工步前指定这个工步的程序、方法，刀具和几何体 父节点组，如右图所示。工步的创建过程：首先选择工步类型，然后选择合适的父 节点组，最后输入工步名（即Nome ）。值得注意的是如 果先输入了工步名，再选择类型，则这时的工步名将自动改 变为工步类型名。设置好这些选项后，单击OK 按钮则出 现对应的工步对话枢，进入下一步。 3.指定工步（操作）参数 在弹出的对话国框中指定有关参数。 4.生成刀轨 单击生成图标即可生成刀轨。 5.检查刀轨、后处理 当对创建的工步和刀轨满意后可以用UG 的切削仿真进一步检查刀轨然后对所有的刀轨进行后处理生成符合机床标准格式的数控程序最后建立车间工艺文件把加工信息送达给需要的人员。,2.7 可视化仿真与共同参数 2.7.1可视化仿真 刀具轨迹可视化仿真使所有的加工工步能够以图形的方 式显示，同时包括了检查材料过切等。 可视化检查有两种方法： 重放在刀具轨迹的每一个GOTO到GOTO语句之间显 示刀具或刀具装配。 动态仿真显示刀具轨迹时，同时显示切除材料的过程。 动态仿真方法需要在WORKPIECE父节点组中定义毛坯。 可视化仿真 对话框如右图。,一、切削步距（Stepover） 是相邻两次走刀之间的距离（见右图） 常见有4 种指定方法 Stepover 是一个关系到刀具切削负荷、 加工效率和零件的表面质量的重要参数。 Stepover 越大，走刀数量就越少加工时间 越短，但是切削负荷增大。因此粗加工采用 较大的Stepover 值，精加工取小值 Tool Diameter ：以刀具直径乘Percent 参数指定的百分比的积作为切削步距值比如： 操作使用的刀具直径是20 输入Percent = 50 ，则Stepover = 20X50 % = 10 。对于球面刀具，刀具直 径指的是其刀具参数中的直径；对于R 刀，刀具直径指的 是其刀具参数中的直径D 减去两个刀角半径CR 的差： D-2CR （见右图） Constant : 由Distance 参数指定的常数值作为切削 步距值：比如输入Distance = 5 ，则stepover = 5 。,2.7.2共同参数, Scallop : 由 Height参数指定的加工后残余材料高度值作为计算步距的条件（见上图）系统经保证残余材料高度不超过指定的值。但是，只有在刀且轴垂直于被加工表面加工的情形下这个结论才是正确的 Variable （变量）：对于Zig-Zag、Zig、 Zig with contour 切削方法，指定最大和最 小两个切削步距值，系统根据切削区的总宽度 在这两个值之间取一个使刀轨数量最少的数值 作为实际的Stepover 值（见右图）；对于 Follow Periphery 、 Follow Part 、 Profile 、 Standard Drive 切削方法，要求指定多个 Stepover值以及应用每个Stepover值的走刀 数量（见右图）相对切削区的范围 ，如果总 的走刀数量多或少了，系统会对实际应用在 最后的Stepover的走刀数量进行增减 二、内外公差 内公差（Intol ）和外公差（Outtol ） 参数决定刀具可以偏离零件表面的允许距离，在忽略表面粗糙度因素的前提下，也就是实际加工出的零件表面与CAD 模型表面之间的允许偏差。内公差是实际零件表面偏向CAD 模型表面下面的允许误差，外公差是实际零件表面偏向CAD 模型表面上面的允许误差，参见下图。,正如右图所显示的那样，如果Stepover 值取得很小，以排除表面粗糙度的形响的前提下，如果公差值取得很大，实际加工出来的零件表面将会呈现出马赛克效果（见下图），曲面好像由许多小平面构成。 公差值越小，小平面的尺寸就越小，零件表面越圆滑。因此内外公差值不仅决定零件表而的精度 也影响粗糙度不过没有Stepover 对粗糙度的 影响明显。虽然公差值越小零件质量越好，但 计算机生成刀轨的时间变长，NC 文件变大 因此只要能满足零件精度和表面粗糙度要求， 不要取过小的公差值。,系统根据内外公差值计算刀轨的过程实际是：以CAD 模型的表面为基础，系统根据内外公差值生成一个小平面模型（ Faceted Body ），这个小平面模型就是用于创建刀轨的准备几何体（Prepare Geometry），然后通过刀具接触小平面模型并在小平面模型表面上移动创建刀轨。因此这个小平面模型也就是实际加工出来的模型表面的形状，这也是实际加工出来的零件表面呈现出马赛克效果的原因 。当系统创建刀轨时，很大一部分时间花费在生成准备几何体之上。,三、零件余量（Part Stock ） 和普通铣床加工零件一样，用数控铣加工零件 也要经过粗加工、半精加工、精加工等步骤， 相应地，需要创建粗加工操作、半精加工操作、 精加工操作。即便是精加工操作可能也要考虑后 续的抛光、研磨工序因此，创建每一个操作时都可能需要为下一个操作或工序保留加工余量，这就是零件余量（Part Stock ）。上图所示是平面铣加工结束后侧面保留零件余量的例子。 四、零件材料（ Part Material ）为了系统能够自动计算进给量和主轴转速，需要指定被加工零件的材料。在进入制造模块后，选取Tools / Part Material弹出零件材料库对话框，从中 选取一种相近的材料即可。五、进给量和主轴转速（Feed Rates/Spindle Speed） 进给量和主轴转速是操作的重要参数。在操作对话框中单击“Feed Rates” 按钮弹出进给量和切削速度（ Feeds and Speeds ）对话框（见下图） ，通过这个对话框可以由人工或由系统自动决定切削进给量和切削速度,按不同的刀具运动阶段，UG CAM 将刀轨分段设置不同的进给速度。关于各种进给速度的名称及其对应的运动阶段参见下图。,六、顺铣和逆铣（Climb Cut/Conve