第5章 物料管理企业运营的基础,一、物料管理概述,“物料管理”比通常所说的“库存管理” 具有更广泛、更深刻的含义 物料管理的主要目标就是提供所要求的客户服务水平 任何一个制造企业的生产活动的各个环节中的所有物料相互之间具有联系，都属于ERP系统物料管理的范畴 任何一种物料都是由于某种需求而存在，因此必然处于经常流动的状态，而不应在某个存储点长期滞留 不流动的物料是一种积压和浪费,零部件制造商 设备制造商 消费品制造商 劳力 0.11 0.07 0.04 物料 0.28 0.45 0.25 管理费 0.20 0.21 0.10 工厂成本 0.59 0.73 0.39 销售费用 0.25 0.13 0.40 总成本 0.84 0.86 0.79 利润 0.16 0.14 0.21 销售收入 1.00 1.00 1.00 在产品总成本中，劳力成本占的比例比较小（平均10），而物料成本占了相当大的比例。 对于有些大型机械设备，物料成本的比例甚至可高达75。,物料管理概述,一个制造企业的生产过程实质上是一个物流过程 生产计划，实际上是物料流动的计划 计划管理是ERP系统的主线，物料管理就是ERP系统的基础，因为它提供了计划管理的监控和保证手段 物料就是资金，资金是有时间价值的 在机械产品成本中，物料成本占45%-75%。 强调库存物料的价值，要缩短生产周期，要加速库存周转以降低成本，提高资金利用率 常用库存周转次数（Inventory turnover）来考察库存管理水平,一、物料管理概述,库存周转次数反映一年中库存运动的速率 国外机械行业 一般26 JIT 10以上 日本丰田 25,库存周转次数,年销售产品成本,库存平均价值,假定每年库存周转次数提高一次 ,总产值 ￥10,000,000 库存成本- 75% ￥7,500,000 库存投资-每年周转2次 ￥3,750,000 库存投资-每年周转3次 ￥2,500,000 库存降低 ￥1,250,000 库存维护费用-25% .25 节约库存投资 ￥312,500 提高的利润 ￥312,500 增加的现金 ￥1,250,000,物料管理的目标：在降低库存成本、减少库存资金占用的同时，保证物料按计划流动，保证生产过程中的物料需求，保证生产的正常运行，从而使产品满足市场需求。,库存: 为了保证生产和客户服务正常进行的一切存货和物料，包括原材料、在制品（WIP）、最终产品、在途产品、用于维护、修理和日常运作的物料(MRO)。 库存是对生产的支持，又是生产的结果 库存量过大被喻为“众弊之源” 控制库存量要从两方面考虑 （1）库存目的 （2）库存费用,库存目的和费用,库存目的：库存主要是为了保证生产和销售正常进行，它有5种类型。 安全库存。也称最小库存余量，企业内外的需求和供给都可能出现偏离计划或预测的情况，为了不中断生产，在计划需求量之外经常保持的保险储备。 季节性储备。受季节供给约束的采购件，或为工厂休假日及因设备计划检修需要事先储备的物料，统称季节性储备或预期储备。 批量库存。受供应、加工、运输、包装或享受折扣优惠等因素的影响，必须按一定的批量生产或采购。由此形成可能超出实际需要的库存称为批量库存。 在途库存。在运输途中的已采购物件。 囤积库存。针对生产常用物料涨价趋势，储备一定数量，以控制成本。,库存费用：确定库存费用要考虑4个因素。 物料价值。物料的单位标准成本或计划价格，在物料主文件中记录。 订货费。指为了获取物料需要支付的费用。订货费同订货批量和次数有关；订货费或订货成本通常在物料主文件中记录。 保管费。保管费是指为了保存物料所支付的费用。现代管理把占用资金的机会成本也计入保管费中。保管费通常用占库存价值的百分比来估算。 短缺损失。由于物料出现短缺造成停工待料的损失、紧急订货的额外开支、未按期交货造成的客户索赔、撤消订货甚至丧失市场等经济损失。,确定批量是物料管理的一项重要工作，对加工周期的长短有很大影响。 批量或为静态(固定的)或为动态的(对每张订单都进行计算)。 静态方法包括固定订货法和经济订购法。 动态方法包括按需订货，固定周期需求等。 采用正确的订货批量技术是减小提前期与库存的有效方法，包括确定批量规则和在此基础上的批量调整方法两个方面。,订货批量,(1) 固定批量法(FOQ)，由于受生产条件、运输或包装的限制，不论需求量多少都必须按照订货的最小批量或标准批量。,(2) 经济订货量法(EOQ)，EOQ寻求总费用(保管费与订货费之和)最少条件下的经济批量。 EOQ (件) 式中 U 年需求量(件)； S 每次订货费(元/次)； I 年保管费占年平均库存值的百分数()； C 物料单价(元),(3) 因需定量法Lot-For-Lot，有时简写为L4L。因需定量是完全根据需求量决定订货量，是一种动态方法，也是保持库存量最小的订货方法。准时制生产必须是因需定量。,(4) 定期用量法(Fixed Period Requirements)。人为设定一个时间间隔，每次按这段时间的用量订货。这种方法也称“可供使用天数”的订货量法。,批量调整因子,常用的批量调整因子：最大订货量和最小订货量、报废率（损耗系数）、批量倍数 例：如果按批量算法确定的批量为173，这个批量可以满足5个时区的需求。但是管理部门提出每批订货最多覆盖3个时区。再考虑报废率以及批量倍数（每单位原材料可下料20件）。最初确定的173件要作如下调整： 初步算出的订货量 173 减少到只覆盖3个时区的需求 121 考虑报废率，增加11件 ，得到 132 向上调整到20的倍数，得到最后确定的批量 140,为了弥补由于大量不确定因素的存在而引起的供需不平衡，需要在供需之间增加缓冲的手段 （1）安全库存，靠增加一定的库存量来起到缓冲的作用 （2）安全提前期，靠供应时间上的余量来起到缓冲的作用 都是为了提高客户服务水平 安全库存常用库存量来表示。只要未来周期的库存水平达到或低于一定的数量，就生成该项目的采购或制造计划订单。,安全库存和安全提前期,安全库存可用作应对意外的供需差异的缓冲方法 供应商的交货数量少于需求 生产车间生产的零件有缺陷 需求预测是10件，而接到的客户订单却要求12件 安全库存用时间单位来表示，叫做安全提前期。当要防止交货误期时，这种方法最常用。采用该方法，下达制造或采购补充订单要比期望的提前期所规定的早。 安全库存量主要针对供需数量不确定性大的物料，对时间不确定性大的物料，如受运输条件变动影响的采购件，可采用安全提前期。,对于提前期很长的物料设置安全库存 可以缩短产品的累积提前期 对选项设置安全库存 对产品族做预测本质上是对产品的基本配置做选项预测 对于用户希望随时都有的产品设置安全库存 在一个汽车维修站，客户将希望配件，如风扇皮带、滤油器等，随时都有，而不愿意等待 如果要更换电池或者火花塞，或许愿意等一天或两天 如果客户要求为一辆1975年生产的福特牌汽车更换零件，如果维修站没有，客户则不会感到强烈的不满,设置安全库存的策略,1.安全提前期的作用也是为了缓冲供需的不平衡性 2.安全库存针对供需数量不确定性比较大的物料 如备品备件以及面向订单装配产品的公用件和可选件 3.安全提前期针对供需时间的不确定性 如受运输或其他因素影响，不能如期抵达的采购件或完工产品 4.同安全库存相比，安全提前期占用资金比较少 5.在库存资金占用相近的情况下，安全库存对满足客户服务水平更有保证，系统的处理也更简单,安全提前期,库存项目存在着这样的规律：少数库存项目占用着大部分库存资金，相反大多数的库存项目只占用小部分库存资金。这也就是帕累托原理(Pareto Principle)中的“2080现象”，即20%的物料占80%的价值。 利用库存与资金占用之间的这种规律对库存项目进行分类，便是库存管理中的“ABC分类法”。其中： A类库存项目往往占有75%80%的库存资金，而其品种和数量只占库存项目总数的10%20%； B类库存项目占有10%15%的库存资金，品种占20%25%； C类库存项目占有5%10%的库存资金，品种占60%70%。,ABC分类法,ABC最常用的分类法是根据项目金额进行分类的方法，其步骤是： (1) 确定每个项目的年计划使用量； (2) 每个项目的年计划使用量乘以项目成本得到总的年金额耗用量； (3) 把所有项目总的年金额耗用量加起来，确定所有项目总的年金额耗用量； (4) 每个项目的年金额数除以总金额，得到每个项目占总金额耗用量的百分比； (5) 检查清单，按年金额值降序列出这些项目； (6) 检查年金额和项目数的分布情况，并根据其相对年金额和项目总数的百分比对项目进行分组。 (7) 考虑影响项目重要性的其他因素，调整分类。比如一些极其庞大的项目、单位成本较高的项目以及有限存储期的项目，如果必要的话，可以把项目的级别提高。,用 ABC分类法来管理库存，可采用不同的控制方法。 A类项目(最高优先级)要求： 经常预测和估价； 经常盘点，而且允许误差低； 立即更新库存记录； 经常审查需求量、订货量和安全库存； 密切跟踪并催货，减少提前期。 B类项目(中等优选级)要求：控制方法类似于 A类，但不那么频繁。 C类项目(最低优先级)要求： 计算机化自动控制； 简单的维护库存记录与订货技术； 较大订货量及安全库存(若是独立需求)； 较少的物理控制(这些项目可存放在便于生产使用的区域)； 不需经常清点，准确性要求较低。,除了通常的期末盘点方法以外，还可以采用循环盘点法(cycle counting，也称周期盘点法)。 循环盘点区别对待A、B、C不同类型的物料，规定不同的盘点间隔期和允许的盘点误差，进行轮番盘点。循环盘点的好处是可以在不中断生产的情况下进行盘点。 循环盘点发现差错，在修订数据之前需要有一个核实的步骤。例如，由于库存管理事务没有做到实时处理，或由于登录疏忽造成数据不符等。此时，应补做库存管理事务，由系统自动更正数据，而不要用人工直接修订数据。,周期盘点,ABC物料划分及盘点,周期盘点法的优点： 能周期性地发现问题所在并采取措施。在一年内连续地找出出现问题的地方，而不是等到年终才进行盘点，这样就可以保证问题出现时能及时解决。 可以完全或部分地消除由于盘点而造成的停产。工厂或库房不应为盘点而让生产停下来，生产的停顿会造成人力的浪费和经常性的加班。 提高周期盘点人员的素质。通过周期盘点，周期盘点人员能熟练地识别零件，获得准确的记录，调整偏差，找出解决系统错误的方法，使得库存记录更准确。, ABC法。库存记录项目根据 ABC分类法进行分类，并以不同的盘点周期进行盘点。例如，由于库存项目的价值不同，A类项目每月盘点一次，B类项目每季盘点一次，C类项目每半年盘点一次。从库存清单表头开始按次序进行盘查。 例： 项目数 每年盘点频率 C类 4000 2 8000 B类 1500 4 6000 A类 250 12 =3000 - 总计： 17000 每年工作日： 250 每天盘点数： 68,周期盘点方法, 分区分组法。为了提高盘点的频率，库存项目应根据所有的区域分组。这种方法常用于分区存放系统。在成品或中间库存的盘点中，对每个区整个盘点一次，并与库存记录相比较。分区管理员以一个固定周期进行盘点。 存放地点审查法。存放地点审查法用于准确地确定物料的存放地点。通常每个库房内都有很多货架。如果物料放错了地方，正常的周期盘点就不能进