. . . . . . . 制梁场首孔梁预制 施工组织设计 1.编制目的 . . . . . . . 为了确保某制梁场首孔梁成功预制，梁体质量及外观满足设计 要求，本施工组织设计依据铁道部有关标准和技术条件编写而成。 本施工组织设计作为指导生产首孔梁施工的依据，编制时对首孔梁 施工方案、质量管理机构、主要控制指标、首孔梁人员设备组织、 主要分部分项工程施工方法、工程质量控制措施、安全生产保证措 施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性，是确保优质、 低耗、安全、文明、高速完成全部施工任务的重要经济技术文件。 2.编制原则 杭长铁路客运专线的建设，标志着我国高速铁路建设将全面展 开，我梁场一定会牢牢抓住难得的历史机遇，树立和落实科学的发 展观。以“精干的组织、先进的技术、可靠的方案、精细的管理、 有力的保障”，确保隧道局（）第五工程某制梁场首孔梁能“按期、 优质、低耗”的建设总体目标的实现。 根据某制梁箱梁预制施工组织设计大方向，编制科学、合理、 周密的施工方案，确保首孔梁预制万无一失。 根据已建梁场施工经验，全面考虑施工中容易出现的问题， 对相应问题做出相应的备案，减少箱梁预制过程中的突发问题。 细化箱梁预制的每一道工序，并做出相应的安排，实行网络 控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保首孔梁高效、科学的进 行预制。 . . . . . . . 坚持“安全第一、预防为主”的原则，确立安全目标，制定 科学合理的施工方案，建立健全确保安全的各项规章制度，采取强 有力的防措施，强化现场管理，确保安全生产。 严格执行招标文件的技术规以及国家、铁道部颁发的现行规、 规程及有关的法律法规的原则。 3.编制依据 国家、铁道部、交通部公布的现行设计、施工规，施工技术 指南和工程质量验收标准及相关规定。 国家、铁道部、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水 土保持的法律、法规、规则、条例。 时速 350 公里客运专线铁路无碴轨道后法预应力混凝土简支 箱梁 (双线) 跨度:31.5m(直曲线、线间距 5m) 图号：通桥 (2008) 2322A。 客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（桥面布置、桥面附 属构造、桥面综合接地、防水体系、排水体系、伸缩缝），图号： 通桥(2008)8388A。 新建至铁路客运专线施工图，铁路简支梁桥球形钢支座安装 图（TJQZ） 杭长客运专线 HCJX-3 标段 DK430+172.34DK453+000 里程段 围的预制箱梁任务划分。 我单位现有的企业管理水平、劳力、设备、技术能力以及所 积累的类似工程施工经验。 对现场进行详细、全面的调查所获得的较为详实的现场有关 资料。 . . . . . . . 4.箱梁预制方案 某制梁场首孔梁计划 2010 年 11 月 20 日浇筑，为有声屏障、无 下锚支柱、无预留锯齿孔及爬架，直线梁。梁体支座采用TJQZ-5500 型（Ag0.1，预埋钢板尺寸为70089020），防落梁预埋钢板尺 寸为74048024，螺栓尺寸为M22。 模板：首孔梁计划在某制梁场5#制梁台上预制，制梁模板采 用新制钢模。模板由底模、侧模、模、端模、撑杆、联结件及防漏 胶条组成，侧模上安装附着式振动器，振动器每 2m 设置 1 套，上下 交叉布置。 钢筋：钢筋成型加工在某制梁场 1#钢筋加工场完成，主要加 工设备有：钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋对焊机、钢筋弯曲机、 钢筋套丝机（加工预埋件用）等。钢筋绑扎则在 1#胎模工装上进行。 胎模工装设置为顶板胎卡具和底腹板胎卡具，钢筋绑扎时顶板和底 腹板分离绑扎，绑扎完成后有 2 台 50 吨龙门吊先将底腹板钢筋调入 模板，然后吊装膜、安装侧模，然后吊装顶板钢筋进行整体绑扎、 安装剪力齿槽及侧向挡块的预埋件。 混凝土：梁体采用高性能混凝土，由梁场混凝土搅拌站集中拌 制、供应。箱梁混凝土浇筑采用2 套独立的搅拌、浇筑系统。 每套系统由搅拌站、混凝土输送泵、布料机、振捣设备组成。 采用分层连续推移的方式，由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇 筑，一次成型，每层浇筑厚度 30cm。2 套搅拌、浇筑系统分别负责 箱梁两端混凝土的浇筑。混凝土浇注顺序为 :腹板与底部结合处混凝土 . . . . . . . 底板混凝土腹板混凝土顶板混凝土。腹板以插入振捣棒为主振 捣器为辅；底板、顶板以插入式振捣棒为主。梁体的养护冬季采用蒸 汽养护的方法，夏季采用覆盖洒水的自然养护方法。 5.质量管理组织机构与保证体系 首孔梁质量管理组织机构 成立以梁场场长为组长，总工程师为副组长，各相关业务部门 参加的施工质量管理组织机构，安全质量部为质量保证的专职机构， 机构框图如下： 每道工序完成后，必须由专职质检员检查合格后方可进行下一 道工序。 质量检查制度 工过程中自觉进行自检、互检、交接检严格奖罚制度，对施 工中的质量控制要点要重点检查。 严格执行国家相关标准、规，并严格按照优质工程标准进行 对照检查。 组长：场长 副组长：总工 工程部 安质部 试验室 物设部 计合部 综合部 质量检查工程师 各制梁班组质检员 . . . . . . . 6.主要控制指标及要求 32m 无砟轨道后法预应力混凝土简支箱梁，线间距 5m，梁体腹 板采用斜截面形式。箱梁底板宽度：中间部分为 5500mm、梁端为 5500mm。顶板厚度为 0.30.61m、底板厚度 0.28m、梁端底板加厚 至 0.7m。腹板中段厚度为 0.45m、梁端加厚至 1.05m。箱梁最大净 空高度 2.47m。梁体形式为整孔预制箱梁，在结构外侧的腹板与顶 底板相交处采用圆弧倒角过渡。 梁体混凝土设计强度等级为 C50，封锚采用 C50 干硬性补偿收 缩混凝土，预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固体系采用自锚 式拉丝体系，管道形成采用抽拔橡胶棒成孔。 主要控制指标 箱梁按 100 年使用要求设计与制造； 32 米箱梁的理论计算垮中反拱值：18.617.2(对应二期恒载 140160KN)。 箱梁存放或运输时 4 支点的不平度2mm。 采用高性能混凝土，每孔箱梁灌注时间：6 小时以。 主要质量控制要求 梁体混凝土强度等级不低于设计强度 C50，封端无收缩混凝 土强度等级不低于 C50，梁体混凝土弹性模量不低于设计值 35.5GPa。 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于 P20。 . . . . . . . 混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于 1000C。 混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于 0.2mm。 混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。 按施工配合比要求制成的混凝土抗碱骨料反应砂浆棒膨胀 率不应大于 0.10。 预制梁成品的混凝土保护层厚度在 90%保证率下箱梁顶板顶 面不应小于 30mm，其余部分不应小于 35mm。 预制梁静载弯曲抗裂性 Kf1.20。 预制梁静活载挠度 f实测1.05 倍设计计算值。 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合表 1-2 要求： 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求 项 次 项目要 求备 注 . . . . . . . 1 梁体及封端混凝土外观 平整密实，整洁，不 露筋，无空洞，无石 子堆垒，桥面流水畅 通 对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等 缺陷，需修整并养护到规定强度。 蜂窝深度不大于 5mm，长度不大于 10mm，不多于 5 个/m2。 2 梁体表面裂纹 桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处 凹穴封堵等，不允许有宽度大于 0.2mm 的表面裂纹，其它部 位梁体表面不允许有裂纹。 桥梁全长 20mm 桥梁跨度 20mm 检查桥面及底板两侧 桥面及挡碴墙側宽度 10mm 检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端端 腹板厚度+10mm、-5mm检查 1/4L、跨中、3/4L 底板宽度 5mm 检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端 桥面外侧偏离设计位置 10mm 从支座螺栓中心放线，引向桥面 梁高+10mm、-5mm检查两端 梁上拱 L/3000 终拉放后 30d 时 顶、底板厚+10mm、0 挡碴墙厚度 5mm 检查最大误差处 表面倾斜偏差 3mm/m 检查两端，抽查腹板 梁面平整度偏差 3mm/m 检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端 保护层厚度 在 90%保证率下不小 于 35 mm（顶板顶面） 不小于 30mm） 除顶板保护层未 30mm 外，其他为 35mm 底板顶面不平整度 10mm/m 检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端 每块边缘高差 1mm 支座中心线偏离设计 位置 3mm 螺栓孔垂直梁底板 用水平尺靠量 螺栓中心偏差 2mm 指每块板上四个螺栓中心距 3 外露底面平整无损、无飞边， 防锈处理 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢 筋 齐全设置、位置正确 4 接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确 . . . . . . . 泄水管、管盖 齐全完整，安装牢固 位置正确 桥牌标志正确，安装牢固 5 防水层按本标准中有关规定 6 施工原始记录、制造技术证明 书 完整正确，签章齐全 7.箱梁施工 模板工程 模板验收 模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过 程中，必须有专用胎卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构 尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后， 进行试拼和验收，模板验收按照客运专线预应力混凝土预制梁暂行 技术条件进行。 模板安装尺寸允许误差模板安装尺寸允许误差 序号项目要求 1 模板总长 10 2 底模板宽+5、0 3 底模板中心线与设计位置偏 差 2 4 桥面板中心线与设计位置偏 差 10 5 腹板中心线与设计位置偏差 10 6 模板倾斜度偏差 3 7 底模不平整度 2/m 8 桥面板宽 10 9 腹板厚度+10、0 10 底板厚度+10、0 11 顶板厚度+10、-5 模板施工 . . . . . . . a.模板安装顺序 侧模为整体固定式模板，支腿位置设置 300mm300mm 的 1cm 钢 板，增加支腿受力面积；模为全自动液压式膜，模结构：液压模由 固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨 道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成；剪力齿槽、侧向挡块模板为自 制模板，采用 5mm 后钢板，严格按照相关图纸加工而成。 模板拆除顺序反之。 b.模板施工方法 模板施工顺序为先底模、侧模，再膜，然后端模，最后为剪力 齿槽、侧向挡块模板。 模板安装前检查： 板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、 端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的所有接触面应均匀涂刷 脱模剂。 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺