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公路工程质量通病防治1、软基处理2、路基工程3、路面工程4、桥梁工程5、通道及涵洞6、防护工程7、绿化工程8、交通工程9、内业资料10、实验室891、软基处理:1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因:1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。3)挤密碎石桩未进行反插。4)预压或超载预压沉降未稳定,即卸载。5)软基处理质量未达设计要求。6) 桩未打穿软弱层。防治措施:1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。2)粉喷桩应整桩复搅,喷粉量应达到设计要求。3)挤密碎石桩应进行反插。4)应进行连续的沉降观测,待沉降稳定后方可卸载。5)在现场进行试桩,按试桩结果调整设计桩长。1.2路基出现纵向裂缝和错台形成原因:1)清表不到位,路基底存在软弱层。2)沟塘清淤不彻底,清淤回天不均匀或压实度不足。3)路基压适度不均匀。防治措施:1)应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。2)沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳定性好的材料严格分层回填,并达到设计要求压实度。3)提高路基压实度。1.3路基出现滑裂面形成原因:1)基底存在软土且软土厚度不均匀。2)淤泥清除换填不彻底。3)填土速率过快。防治措施:1)软土处理要到位,并及时发现钡沟、暗塘。2)加强沉降和侧向位移观测,及时发现侧滑苗头。2、路基工程2.1路基碾压出现“弹簧”形成原因:1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2)高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。3)翻晒、拌和不均匀。4)碾压层下存在软弱层。防治措施:1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2)高塑性粘性土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化”。3)对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。2.2路基压实度不够形成原因:1)碾压遍数不够。2)压路机质量偏小。3)松铺厚度过大。4)碾压不均匀,局部漏压。5)含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施:1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3)压路机应进退有序,前后应有棕叠。4)路基土应在最佳含水量时进行碾压。2.3路基积水严重形成原因:1)路基表面不平整。2)路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施:1)路基压实前应整平。2)路基表面应设2%4%的横坡。2.4路基边坡被冲刷形成原因:1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2)未设临时急流槽和拦水埂。3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。4)边坡未植草防护。防治措施:1)削坡后边坡防护工程应及时跟上。2)应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。3)应及时填平冲沟。2.5压实层表面松散形成原因:1)施工路段偏长,拌和、粉碎、压实机具不足。2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。防治措施;1)确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。2)适当洒水后重新进行拌和碾压。2.6路基表面网状裂缝形成原因:1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。2)碾压时含水量偏大,且未能及时覆土。3)压实后养护不到位,表面失水过多。防治措施:1)采用合格的填料,或采取掺灰处理。2)选用符合规范要求的土料填筑路基,确保压实层的含水量接近最佳含水量。3)加强养护,避免表面水分过分损失。4)认真进行施工组织安排。2.7路基表面起皮形成原因:1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。2)为调整高程而贴补薄层。3)碾压机具不足,碾压不及时,未配置胶轮压路机。防治措施:1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。2)认真进行施工组织计划,配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。2.8路基表面出现放炮形成原因:石灰消解不充分。防治措施:石灰应在使用前710天进行充分消解,并过10mm筛。2.9路基压实度超密形成原因:1)未认真进行标准击实试验,最大干密度误差较大。2)路基填料不均匀。3)采用重型压实机械,压实功偏大。防治措施:1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验,不同土样应分别进行击实试验。2)选择均匀的填料。2.10路基灰土灰剂量不均形成原因:1)路基土的砂化不充分。2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。3)拌和不均匀。防治措施:1)液限较大粘性土应充分砂化。2)应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,采用稳定土拌和机进行拌和。2.11路基灰土剂量不足形成原因:1)施工单位偷工减料,未按规定打格洒灰。2)石灰堆放时间过长;或拌和碾压不及时。3)较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施:1)确保石灰的掺量。2)石灰消解后要在710天内及时用完。3)堆放时间过长的石灰,应事先用彩条布或土覆盖,使用前重新测定其有效钙镁含量,必要时重新调整掺灰剂量。2.12路基边缘压实度不够形成原因:1)压实机具未走到边缘。2)路基填筑宽度不足,未实行超宽填筑。防治措施:1)路基按设计要求超宽填筑。2)控制碾压工艺,压路机一定要行驶到路基边缘。3、路面工程3.1路面底基层3.1.1二灰土抗压强度不合格形成原因:1)石灰剂量不足,石灰等级较低,粘土粉碎不够,拌和不均匀。2)二灰土抗压试件制备不标准,高度超标,密度较小。3)试件养护温度湿度不符合要求,养护期间失水过多。防治措施:1)实际石灰剂量应比设计剂量高出0.51.0个百分点。2)采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰,并充分消解。3)土块粉碎至规定尺寸,拌和应均匀。4)二灰土试件高度误差应在0.2mm范围内。5)试件应用塑料薄膜裹覆养生,养生温度湿度应在规定范围内。3.1.2二灰土底基层表面起皮形成原因:1)二灰土含水量过大或过小。2)二灰土表层失水过多,未及时碾压。3)碾压未按先轻后重的原则。4)二灰土拌和不均匀。防治措施:1)二灰土的含水量最宜大于最佳含水量1%开始碾压,并及时压实。2)及时清除粘附在压路机轮上的二灰土,并清除路面以外。3)应按先轻后重的碾压程序逐步压实。4)对表面起皮层应清除出路面以外,标高用基层补足,也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。5)严格按放样线施工,不得采用贴补薄层的方法补足高程。3.1.3二灰土表面松散形成原因:1)二灰土表层含水量较低,不能压实。2)二灰土表层冻坏松散。3)冬季覆盖土内水分下渗,使底基层表面吸水而涨松。4)灰剂量补足或失效。防治措施:1)高温干燥气候,碾压过程应适当洒水。2)做好二灰土过冬的防冻措施。3)可采用含水量较小,透水性小的土作为覆盖层,且碾压密实。3.1.4二灰土表面开裂形成原因:1)碾压含水量过大。2)用土塑性指数过高。3)地基沉降尚未稳定,地基沉降不均匀。防治措施;1)严格控制碾压含水量。2)选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层,采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数3)地基沉降率连续两个月不大于5mm/月时在施工底基层。4)裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。3.1.5二灰土表面放炮形成原因;1)二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。2)消解石灰未按规定过筛。防治措施;1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。2)消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。3.2路面基层3.2.1二灰碎石抗压强度不合格形成原因:1)石灰剂量不足。2)石灰等级较低。3)二灰碎石抗压试件制备不标准。4)未能保湿养护。5)粉煤灰质量不符合要求。6)二灰碎石拌和不符合要求。7)二灰碎石成型后养护温度偏低。防治措施:1)施工中石灰剂量应较设计值高0.51.0个百分点。2)选用有效钙加氧化镁含量高的石灰(II级以上)。3)添加1%2%的水泥。4)石灰应充分消解,通过10mm筛。5)提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。6)成型后及时洒水养护,保湿养护应不少于7天。7)尽可能在气温较高时施工。3.2.2二灰石灰碎石压实度不符合要求形成原因:1)含水量不符合规地。2)压路机质量较小,碾压遍数不够,局部漏压。3)二灰碎石拌和不均匀,局部粉煤灰偏多,骨料偏少。4)靠近中央分隔带处加宽不够。防治措施:1)严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量。2)采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。3)提高二灰碎石拌和均匀性。4)中央分隔带处应设有一定的加宽。3.2.3二灰碎石压实度不均匀形成原因:1)二灰碎石配合比和含水量不均匀。2)二灰碎石碾压遍数不一致,局部漏压。防治措施:1)严格控制各料仓喂料速度和加水量,做到配料准确,含水量符合规定。2)控制碾压遍数,均匀碾压。3.2.4二灰碎石基层摊铺离析形成原因:1)二灰碎石运到摊铺现场已经离析。2)二灰碎石骨料含量偏高,超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。3)摊铺机工作状态不佳。防治措施:1)按设计配合比拌制二灰碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内。2)成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底。3)摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖。3.2.5二灰碎石基层开裂形成原因:1)二灰碎石混合料中二灰比例偏大;集料级配中细料偏多。2)二灰碎石碾压时含水量偏大。3)成型温度较高,强度形成较快。4)碎石中含泥量较高。5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。6)养护不及时。防治措施:1)优化二灰碎石配合比设计,严格按施工配合比拌制混合料,选择合格的集料。2)控制碾压时含水量不超出允许范围。3)待沉降稳定后再铺筑基层。4)对已开裂的基层应加铺玻纤网加固,对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固,防止裂缝对沥青面层反射影响。3.2.6二灰碎石表面放炮形成原因:1)石灰未充分消解。2)石灰未过筛或筛孔尺寸过大。防治措施;1)石灰使用前应充分消解,必须再施工前710天加水充分消解。2)消解石灰应通过10mm筛后才能使用。3)保证碾压时的含水量。3.2.7二灰碎石表面松散形成原因1)二灰碎石表面水分蒸发,含水量偏低,无法碾压成型。2)二灰碎石保湿养护不足,表面未成型。3)二灰碎石表层被冻坏。防治措施;1)在气温高、相对湿度较小的时期施工,在碾压过程中应适当洒水,保持在最佳含水量状态下压实。2)对过冬的二灰碎石应采取各种防冻措施,防止表层被冻坏。3)及时洒水养护,保证表面形成强度。3.2.8水泥稳定碎石基层开裂形成原因1)水泥剂量偏大。2)碎石级配中细料含水量偏多。3)基层碾压时混合料含水量偏大。4)养护不及时。5)养护结束后未及时铺筑封层。防治措施:1)在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。2)碎石级配应接
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