. 对浪费的认识 . 发现浪费的活动 . 消除浪费的活动 . 5S 活动,改善在制造第一线发生的浪费,三星电子,1. 对浪费的认识 1) 浪费是什么? 2) 各种类型的浪费现象 3) 浪费和附加价值的划分 4) 工作和活动 5) 动作类型(4种动作) 2. 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费? 2) 改善事例(不一致,不均衡,不合理) 3) 在制造第一线发生的7种浪费 4) 改善7大浪费的方法,浪费分析表,浪费,工作,. 对浪费的认识,对浪费的认识 1) 浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。,制造 活动,产生 净附加价值的动作,产生 低附加价值的 动作,工作,活 动,单纯 动作,附带 动作,浪,费,浪,费,为了创造产品的附加价值，最少的设备、材料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。但若这些要素不能产生产品的附加价值，则会成为浪费。,浪费 = 活动 + 非效率性的 “工作”,. 对浪费的认识,. 对浪费的认识,制 造 活 动,活 动,工 作,附带动作,单纯动作,非效率动作,产生附加价值的动作,收款的动作(大),收款的动作(小),浪费钱的动作,无法收款的动作,费用方面的浪费,浪费,2) 各种类型的浪费现象,. 对浪费的认识,工作动作方面的浪费 由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。,向零件箱子伸手 拿零件,把零件拿到工作台上,把零件夹紧于 设备上,把手柄降下来,加工处理,把手柄拉上去,从设备松开零件,把零件从工作部位拿下来,把成品放进 箱子里,附加价值,除了“加工处理”以外，其他动作都是浪费。,混有不良产品， 推迟工作时间。,由于不知材料在哪儿 而停止生产线。,材料供应不及时， 暂时停止生产线。,不能相信。 重作检查,等一下！,为把东西保管在别的场所， 在搬运。,我的工具 在哪儿呢？,昨天的约会 怎么样？,在哪儿、怎么、 有多少、为什么发生浪费？,. 对浪费的认识,容易误解的浪费 : 检查、包装、Label 工作都是浪费。,发生浪费的各种原因,. 对浪费的认识,3) 浪费和附加价值的划分, 把箱子搬过来, 拉开包装, 实施检查, 把PCB移过来, 组合PCB, 把螺丝刀拿过来, 把螺丝钉拧紧起来, 更换箱子, 挑选出不良产品, 价值, 浪费, 价值, 浪费, 价值, 浪费, 价值, 浪费, 价值, 浪费, 价值, 浪费, 价值, 浪费, 价值, 浪费, 价值, 浪费,4) 工作和活动,. 对浪费的认识,制造 活动,产生 净附加价值的动作,产生 低附加价值的 动作,工作,活 动,单纯 动作,附带 动作,浪,费,浪,费,. 对浪费的认识,把材料拿过来,在抓零件,在组合零件,更换空容器,和旁人聊天,在确认PCB底面,5) 动作类型(四种动作),. 对浪费的认识,把掉下去的材料捡起来,在抓口袋里的螺丝钉,把螺丝钉夹在螺丝刀TIP,在掀开台车隔间,用力组装,按电钮,了解工作（Work）和活动（Move） ( 工作 活动 ), 在制造第一线老板和顾问在讲话。 顾问 : 员工们都在积极活动，不是吗? 老板 : 托您的福，他们都在积极工作。 顾问 : 什么 . ? 老板不太了解“活动”和“工作”的差异。 这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。,-? 搞不好会 败家的！,员工们都在积极 活动，不是吗？.,是的，他们都 积极工作。,一， 二，三。,嘿呦 嘿呦,. 对浪费的认识,2. 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费?,因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。,. 对浪费的认识,不一致,不均衡,不合理,标准和现实不同 脱离正规的工作 任意进行的工作 与加工单不同的工作条件 不遵守规则 - 5S(3正)等,OO工具（材料）在哪儿？ 找不到， 找差不多的工具来 用算了！,在制造产品过程中出现失衡问题 工作量失衡。 -生产线失衡。 常常改变标准。 发生工作分散情况。,不合理的方法 内部因素 两次以上处理产品和材料。 工作起来既困难又不便 外部因素 材料供应过剩 不容易管理材料 - 材料的管理方法和配置,工具太多， 太复杂。,. 对浪费的认识,3不改善事例-(1),改善前,改善后,(特征) 由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。 (现象) 插入零件时，工作者查看零件表后才能换零件。 (问题) 由于工作者失误，插入了别的零件。（发生重大品质事故）,材料表上的材料规格一定要与实货一样。,(改善) 通过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误，以免发生重大品质事故。,2) 改善事例(不一致，不均衡，不合理),. 对浪费的认识,3不改善事例-(2),改善前,改善后,(特征)通过Vision检查设备，分辨出来插入的零件是否正确。 (现象)确认零件的外面形状和插入情况。 (问题) 若零件的外面形状是对称形状，即使颠倒插入零件，也被选别为合格品。,被选别为合格品的材料一定要是个合格品。,(改善) 通过改变Vision检查方式，可以正确分辨出来插入有无失误。 即从以零件外表形状为标准检察的方式改善为直接确认零件实际形状的方式。,. 对浪费的认识,3不改善事例-(3),改善前,改善后,(特征) 调整输送机的输送宽度。 (现象) 通过操作模拟式的调控装置，调整输送宽度。 (问题) 输送宽度调整所需的时间过长，而且发生因调得不准确而重新调整的情况。,当调整输送宽度时，工作者应一次操作来调整自己所要的宽度。,(改善) 将模拟式的调控装置换成数字式的调控装置，以缩短输送机调整时间并提高调整准确度。,. 对浪费的认识,3不改善事例-(4),当更换Mold时，工作者首先完全松开螺母后， 掀开JIG并进行更换工作。 (改善) 工作者稍微松开螺母后更换Mold。,当更换JIG时，使用工具来拆卸。 (改善) 设计“不倒翁”形状的洞， 以不使用工具而直接组装和拆卸。,当更换JIG时，使用工具来拆卸。 (改善)使用控制杆来改善工作方式， 以不使用工具而直接组装和拆卸。,. 对浪费的认识,3不改善事例-(5),(特征) 使用设备来插入Housing零件。 (现象) 设备只能确认插入零件的情况。 (问题) 即使发生Housing零件的销钉脱落问题，但设备无法找出问题。,改善前,改善后,不应插入销钉脱落的Housing零件。,(改善) 在插入Housing零件的设备上安装传感器， 以使工作者能够插件前确认是否销钉脱落。,. 对浪费的认识,3) 在制造第一线发生的7种浪费,虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。, 生产过剩导致的浪费,产品生产量多于市场需求量 而导致浪费。,并不能 销掉, 库存增多导致的浪费,因增加库存来回避问题的意识 而导致浪费。,可放心 了!, 等待时间导致的浪费,等待材料供应和工作程序或 消磨时间而导致浪费, 单纯动作导致的浪费,单纯动作无法产生附加价值, 搬运导致的浪费,为把材料储存到临时仓库、转装 或使用而搬运，从而导致浪费, 不良生产导致的浪费,因材料不良、加工不良、 检查不当等原因而导致浪费,不良, 加工本身导致的浪费,现在处理的工作是必不可少的吗？,. 对浪费的认识, 生产过剩导致的浪费,生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。,若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。 不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。,多余人力,不良品增加,利息负担,多余仓库,多余处理,生产过剩, 重视表面上的开工率。 对建立生产线持否定的态度。 为了应对设备故障、不良品、材料短缺、交货迟缓、员工缺勤等因素。, “生产过剩”的原因是什么?, 过早消耗材料和零件。（即过早生产就会加重利息负担。） 增加材料、产品的货盘和箱子。 增加台车等搬运小车。 在不知不觉中增加许多费用。（工资、折旧费、管理费等） 由于隐藏浪费问题，使工作者无法认识到需要改善。生产过剩可谓是“最大恶”。, 因“生产过剩”而发生的浪费种类。,. 对浪费的认识,. 对浪费的认识, 等待时间导致的浪费 不应认为只有人和设备的等待时间才是浪费。 材料等待着被投入到工作。 产品停滞在生产流程过程中。 材料或产品滞留在仓库里。 搬运导致的浪费 由于不合理的Layout、生产过剩、库存等问题，发生浪费。 不必要的搬运、抓、放、重新堆积、材料再处理、产品移动、物品流动、搬运距离和 搬运效率低等问题，不仅降低生产效率，还增加瑕疵产品等更多的不良品。 加工本身导致的浪费 工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”的动作。 试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。 试想能否减少或消除现在做的工作。,. 对浪费的认识, 库存增多导致的浪费 应要抛弃拥有库存来回避问题的认识。 库存不仅包括材料、零件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过程的在产品。 动作导致的浪费 工作的大部分是活动，创造附加价值的“工作”只不过是一部分而已。 在机器设备、零件、配置不当时，可发生动作造成的浪费。 不良生产导致的浪费 一个不良品等于不能生产2个产品。 工作失误会生产不良并可引起索赔。 虽然投入更多的检验人员有助于减少索赔，但这并不意味着不良的原因得到改善。 检验工作并不能产生附加价值，只不过是一种浪费而已。,4) 改善7大浪费的方法 移动和搬运导致的浪费,. 对浪费的认识, 动作导致的浪费,. 对浪费的认识,. 对浪费的认识, 等待时间导致的浪费,. 对浪费的认识, 加工本身导致的浪费,. 对浪费的认识, 检验导致的浪费,Good IDEA,1. 发现浪费的方法 1) 3现原则 2) 5-Why 3) 3现和5-Why的事例 2. 观察工作现场的方法 1) 看见的浪费 2) 看不见的浪费,. 发现浪费的活动,. 发现浪费的活动,1现 : 到“工作现场” 2现 : 看“现场货物” 3现 : 掌握发生问题的“现状” 在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。 若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。 这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。,到工作现场,看现场货物,掌握现状,1) 3现原则,1. 发现浪费的方法,. 发现浪费的活动,2) 5-Why,对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费，进而找出根本性的原因。, 通过3现和5-Why改善的方法 STEP-1 通过3现原则 1 现 : 到工作现场 2 现 : 看现场货物 3 现 : 掌握发生问题的现状 STEP-2 反问工作为什么发生浪费(Why) 直到找出发生问题的根本原因为止，不断反问“为什么”。 STEP-3 如何改善?(How) 谋求改善方法，以使类似的问题绝不能再发生。 STEP-4 改善(Improve) 确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。,. 发现浪费的活动,5-Why的目标就是，通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。 这并不是一定要5次以上反复反问，而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。,问题到底是 什么呢?. 为什么会这样?.,对“为什么”得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。,. 发现浪费的活动, Step 1 3现实施 现场 : 受到联络后到工作现场去。 问题 : 确认自动插件设备。 现状 : 确认结果显示，电源装置的