,忙碌了多日，终于等来了休息。您也许盼望着静静修养、也许盼望着全家团聚共享天伦之乐 我们虽然来自四方，但我们今日欢聚一堂共同展开“精益生产乐园”的旅程。让我们： 共学 共勉 共悟 由衷感谢您们的光临！,精益思想与精益生产体制 Lean Thinking & Lean Production System,思索： 企业的目标：做大？做强？ 狼来了！来自何方？ 核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战） 路在何方？ 制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术 制造的链接技术（管理技术）：精益体制,生命进化的法则适者生存 庞大的身躯能量负担 低下的神经系统信息反馈迟钝 不适应多变的自然环境,灭 亡,恐龙世界的悲哀：,当代海洋霸主、陆地霸主的生存之道？,企业的生命同样遵循这个法则 适应市场环境者生存 要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战,企 业 的 生 命,三种经营策略,企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！,企业使命及其实践,成本中心思想 售价=成本+利润,根据成本和计划利润 决定售价 仅适用于卖方市场,售价中心思想 利润=售价-成本,利润根据售价变动 属于被动利润型,利润中心思想 成本=售价-利润,根据售价变化 主动降低成本,解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产 原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法,利润中心型 减少浪费、降低成本、提高利润,企业的持续生存之道,日本式现场管理核心理念,日本奇迹与东方思考,2次大战的战败国 一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏 日本制=低劣产品 经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今 世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山 西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPC Toyota更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产方式：精益生产,日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”： 理性管理？人性管理？ 体制最重要？人最重要？,任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。,现场决不是狭义意义上的“车间”！ 现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人,现场管理的集成观：现场中心主义,管理理念一：简捷、简捷、再简捷!准确实现、避免偏差 管理体系流程化 管理标准显在化 管理方法可视化,管理哲学：“执行”“实现”的学问,管理理念二：以人为本、共同实现!集思广益、荣辱以共 全员参与 自主管理 Topdown与Downtop并行,生产运作管理的误区：功利主义 体系论:ISO体系、精益生产JIT体系、 工具论：TQM、TPM、6sigma、SPC、,维护部门生产保养,全公司生产保养,X 机修工,O 全员预防保全,1968年Nippon Denso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%90%员工参与,理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。 日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。 不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术） 注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃 不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进 人人可以参与，真正体现“以人为本”,活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思,OPL法（One Point Lesson） 定点照相法 红牌作战 集思广益法 教育多样化,可视化看板管理 活动板 改善提案 自主改善小组活动 传达教育 TOP诊断 竞赛 发表会,精益思想-消除一切浪费-提高效率,无附加价值的劳动 浪费! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!,最小限度使用资源而产生附加价值的劳动,价值导向（Value）,价值只能由最终的用户确定 价值只有由具有特定价格、能在特定时间内 满足客户需求的特定产品或服务来表达时才能体现 价值提供者常见的曲解“价值观” 美国人： 低减成本的巧妙方法为：巧妙的裁员、垄断性销售、榨取上游供应商的利润 财务中心型（赚取了利润=正确的价值实现） 美国航空业的“坟墓科技” 德国人： 产品与工艺技术中心型（高档产品=高品质=满足客户需求） 日本人： 价值的地域观（日本本土=正确价值）,识别价值流（Value Stream）,价值流的3大任务 从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务 从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务 从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务 价值流中的3种活动方式 明确的能够创造价值的活动（Value） 不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1） 不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2） 供应链中的价值流观念：消除物流中的整体库存浪费！ Dell电脑成功的诀窍？ 日本企业与西方企业的供应商管理观：利己主义？战略联盟？,M1,VA,M2,附加价值和浪费,可以用正确方法去除的浪费,在当前阶段不可避免的浪费,可产生附加价值的动作,Muda,Muri,Mura,3M Loss,：不平衡、不均匀,無駄：浪费,無理：勉强、难度大,录音机生产方式历程,历程一（初期阶段） 01年4月以前,历程二 01年5月04年4月,历程三 04年5月,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,流动（Flow）,流动：使保留下来的可以创造价值的各个步骤流动起来，彻底消除“等待” “批量、排队”与“流动”： 医院看病、机关办理手续的感想！建筑工程的巨大浪费！ 以“工种”划分生产？以“工序”设定生产？ 生产L/T长短的思索 在制品库存的反思 福特T型车的成功启示：流水线生产方式（Line Production） 流水线生产方式的挑战：多品种、小批量 Toyota的生产方式革命：流线化、批量细分化、单件流（One Piece Flow） 现代开发新产品的“并行工程”,流线化生产的核心含义：细胞化,水平布置,工序1,工序2,工序3,工序4,1,2,3,4,垂直布置,突破库存瓶颈：流线化生产,流线化生产的八个条件,制造技术 （固有技术）,管理技术 （联结技术）,+,=,生产技术,加工工艺技术,管理绩效技术,在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。,流线化生产的8个条件,（1）单件流动,1,2,3,4,以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线,做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。 单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。,流线化生产的8个条件,（2）按工艺流程布置设备,水平生产：100件/批，1批移动1次 垂直生产：1件移动1次，100件移动100次 垂直生产搬运浪费增加了100倍！,解决办法：,将各工序设备 紧密排列， 消除搬运浪费,例,流线化生产的8个条件,（3）生产速度同步化,生产速度不同步的后果： 中间在库 待工待料 生产不顺畅 整体效率低 生产周期长,流线化生产的8个条件,（4）多工序操作,一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产,依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。,将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。,多工序操作为主的单件流动生产,流线化生产的8个条件,（5）员工多能化,彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。,少人化,流线化生产的8个条件,（6）站立作业、走动作业,员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。,流线化生产的8个条件,（7）设备小型化,大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。,流线化生产的8个条件,（8）生产线U形化,1,2,3,4,I O 一致原则,1,2,3,4,空手浪费,Input,Output,Input,Output,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,流线化生产的8个条件,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置设备,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,改善前,空间减半实例,A 零件 检验,D 装把手,C 组装,待出货,品 管 室,E 修 整,F 装箱,B 零件加工,办公室,办 公 室,改善后,A 零件检验,C 组装,待出货区,E,B 零件加工,办 公 室,D,D,F,装箱,E,F,修整,休息角,培训室,后拉式系统,推动系统,拉动（Pull）,主生产计划,生产看板？,计划部门成品计划制定,正式指示,参考,参考,JIT拉动式,思考探讨： 后拉式业务展开方式 （预测式生产？公司内客户满意度调查、QFD、个性化设计）,尽善尽美（Perfect）,精益企业 零浪费、零缺陷、高柔性,7个“零”目标, 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故,精益生产概要,对世界企业500强的排名反思： 企业的目标：做大？做强？ 2005年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、丰田、福特、大众，但丰田的利润（108亿美元）是其他4大车厂的总和，市值为欧洲所有车厂的总和。 精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力，提高收益就是它的精髓。,三种生产方式比较,精益-LEAN,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造 利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,作业安定化管理,1、标准作业,标准作业,非标准作业,有规律的重复性作业，如：组装工序的螺栓紧固。,没有规律的非重复性作业，如：补充螺栓。,如果操