现场管理与5S活动,班组长管理训练 之二,课程内容,5S现代企业管理的基础 5S推进重点 5S推行实务,一、什么是5S？,5S起源,5S起源于日本，其具体含义是指在现 场中对人、机、料、法等生产要素进行有效的管理。是一切现场管理的基础。 1955年日本最先提出“安全始于整理整顿、终于整理整顿”的宣传口号。当时只推行了前两个S。 1986年日本的5S著作问世，并由此掀起了工厂管理5S模式的热潮。,5S大转盘测试,整理,区分要与不要,将要的东西定位,保持光亮和卫生,没有垃圾和脏乱,养成良好的习惯,5S,整顿,清扫,清洁,素养,什么是5S？,5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养（习惯）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义 整 理：SEIRI 要/不要 整 顿：SEITON 定位 清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 素 养：SHITSUKE 养成良好的素养与习惯,安全 Safety 节约 Save 习惯化 Shiukanka 服务 Service 坚持 Shikoku 标准化 Standard,整 理：SEIRI 要/不要 就是区分必要和非必要品。 现场不放置非必要品。,将混乱的状态收拾成井然有序的状态。,不要的东西毫不考虑的丢掉,整 顿：SEITON 定位 就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必要品的时间减少为零。,能迅速地取出。 能立即使用。 处于能节约的状态。,清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 将岗位保持在无垃圾，无灰尘，干净清洁的状态，清扫的对象：,地板、天花板、墙壁、工具架、橱窗。 机器、工具、测量用具等。,清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。,素 养：SHITSUKE 养成良好的素养与习惯 对于规定了的事情，大家都要认真的遵守执行。,典型的例子就是要求严守标准，强调的是按标准执行。 养成良好的5S管理习惯。,规定了的事坚决遵守执行,将要与不要的东西分开，不要的东西丢掉，要的东西保留。,维持清洁扫过的地方清洁无污的状态。,将有用的东西定出位置放置，保持能立即取出想要的物品,将不需要的东西彻底清扫干净。,整理,整顿,清扫,清洁,素养,整 理：要与不要，一留一弃。 整 顿：科学布局，取用快捷。 清 扫：清除垃圾，美化环境。 清 洁：洁净环境，贯彻到底。 素 养：形成制度，养成习惯。,5S之歌,学习雷锋好榜样,二、为什么要推行5S？,为什么要推行5S？,1.获得客户对整洁工厂的赞扬及对产品品质的信赖； 2.提高企业的整体形象； 3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；,为什么要推行5S？,4.整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；,为什么要推行5S？,5.5S的工作场所是节约的场所，是以降低成本，减少浪费，减少库存；,为什么要推行5S？,6.推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；,7.建立5S的组织是宽敞、明亮的工作场所；安全、舒畅的工作环境；,为什么要推行5S？,8.5S也是建立标准化的推动者，随时向品质零缺点目标迈进；,为什么要推行5S？,9.不管任何行业推行5S，都会创造出令人满意的工作场所，达到全员参与工作的干劲； 10.实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工。,为什么要推行5S？,三、5S是现代企业管理的基础,整理,整顿,清扫,清洁,素养,减 少 空 间 上 的 浪 费,减少机器设备的故障率,落实机器设备维修保养计划,消除品质异常事故的发生,提高产品品位及公司形象,消除各种污染源,提升人员的工作效能,消除各种管理上的突发状况,高尚,养成人员的自主管理,提高物品架子柜子的利用率,降低材料半成品成品的库存,做好生产前的准备工作,缩短换 线 时间,提高生产线的作业效率,管理合理化,5S与管理合理化关系,管 理 要 与 不 要 的 东 西,提 高 机 器 设 备 效 率,减 少 时 间 上 的 浪 费,维 持 工 作 场 所 的 整 洁,养 成 良 好 的 工 作 习 惯,5S（土壤）,企业管理,品质,成本,交期,安全,士气,产量,四、5S之间有什么关系？,5S之间的关系,第1个S整理,将有用的东西 定出位置放置,第5个S修养,第4个S清洁,第3个S清扫,区分“要用”与“不用”的东西,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,5S之间有什么关系？,整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养则使企业形成一个整体的改善气氛。,整理,整顿,清扫,清洁,素养,只有整理没有整顿，物品真难找得到， 只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟， 只有整理整顿没清扫，物品使用不可靠， 3S效果怎保证，清洁出来献一招， 标准作业练修养，公司管理水平高。,5S关系展示,课程内容,5S现代企业管理的基础 5S推进重点 5S推行实务,一、整理的推进重点,1、定义 整理是对现场的物品，进行区分要用和不要用的，不要用的清除掉，长期不用的放进仓库。 2、目的： 把“空间”腾出来活用，防止误用，创造清爽的工作环境。 3、整理的三清原则 清理区分需要品和不需要品 清除清理不需品 清爽层别管理需要品,整理,整理家务,要点一：制定5S要与不要标准,整理推行五要点,制定“要”和“不要”的标准表 根据标准表，对工作场所全面检查，判别“要”与“不要”,范例 （一）要 1、正常的设备、机器或电气装置 2、附属设备（滑台、工作台、料架） 3、台车、推车、堆高机 4、正常使用中的工具 5、正常的工作椅、板凳 6、尚有使用价值的消耗用品 7、原材料、半成品、成品8、尚有利用价值的边料 9、垫板、塑胶框、防尘用品10、使用中的垃圾桶、垃圾袋 11、使用中的样品 12、办公用品、文具 13、使用中的清洁用品 14、美化用的海报、看板 15、推行中的活动海报、看板 16、有用的书稿、杂志、报表17、其他（私人用品）,（二）不要1、地板上的 A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂 B、油污 C、不再使用的设备治、工夹具、模具 D、不再使用的办公用品、垃圾筒 E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框 F、呆料或过期样品2、桌子或橱柜 A、破旧的书籍、报纸 B、破椅垫 C、老旧无用的报表、帐本 D、损耗的工具、余料、样品 3、墙壁上的蜘蛛网 4、吊着的 A、工作台上过期的作业指示书 B、不再使用的配线配管 C、不再使用的老吊扇 D、不堪使用的手工夹具,要点二：全面检查 对工作场所全面检查，包括看到和看不到的，同时将“需要”、“不需要”的物品区分开。,物料框的例子,地面上的检查物品 推车、叉车等搬运工具； 各种良品、不良品、半成 品、材料； 工装夹具、设备装置； 材料箱、纸箱、容器等； 油桶、油污； 花盆、烟蒂缸； 纸屑、杂物。,工作台上的检查物品 破布、手套等消耗品； 螺丝刀、扳手、刀具等工 具； 个人物品； 作业指导书； 图纸资料； 样品； 余料； 纸屑、杂物。,办公区的检查物品 抽屉和橱柜里的文件； 桌上的各种办公用品； 公告板、海报、标语； 风扇、时钟等； 报表、资料；,材料架的检查物品 原、辅材料； 呆料； 废料； 其他非材料物品；,墙上的检查物品 标牌、提示牌； 宣传画、标语； 挂架； 意见箱； 吊线、配线、配管； 蜘蛛网；,室外的检查物品 废弃物 生锈的材料； 自行车、摩托车； 托板； 杂草；,要点三：决定处理方式 调查物品的使用频率，尤其是工具类，决定其处理方式。,要点四：制定废弃物处理办法 设定不要物品的回收制度 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法 尽量不要制造不要物品,例,不可燃物品,用议定方法处理,报废的机器、设备、各种空桶、过期的报纸等,出售,可燃的垃圾,回收垃圾厂或烧毁、再利用,要点五：每日自我检查 所在岗位是否乱放不要物品 配线配管是否整齐有序 产品或工具是否按规定放置 是否在指定场所按照处理方法分别整理收集不要物品或废弃物,上班前5分钟，下班后5分钟5S活动,整理活动的推行方法范例,设备 作业台 维修品 不良品 空容器 搬运工具,橱柜 标识物 垃圾筒 边角料 清扫用具,分发随堂资料,要点一：制定5S要与不要标准； 要点二：全面检查； 要点三：决定处理方式； 要点四：制定废弃物处理办法； 要点五：每日自我检查。,整理推行五要点小结,整理活动实战演练,根据整理活动所学，结合自己岗位实际，选出一点应用于实践中，并与您左右的同事分享。,二、整顿的推进重点,1、定义 整顿是把要用的东西留下来，依规定按“三定原则”：定品、定位、定量地摆放整理，明确地标示出来。 2、目的： 整齐有标示，不要浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整齐洁净的环境。 3、整顿的三定原则 定品、定位、定量 4、作用 提高工作效率、及时发现异常、有利于制定标准化,整顿,要点一：彻底进行整理 整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品会因变旧不能使用而造成浪费 不要的东西也要管理，会造成浪费（如库存管理或盘点都比较麻烦）,整顿推行五要点,仓库盘点的例子,要点二：定位 布置流程，确定放置场所 定位原则：一是位置要固定；二是根据物品的使用频率和使用的便利性来决定物品放置的场所。 参照整理中“依使用频率判断标准”决定放置场所。 堆放标准一般为120CM，高度超过120CM的物料，宜放于易取放的墙边。 危险品应在特定的场所保管 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等,物料倒塌事故 天那水事故,要点三：规定放置方法 根据物品的类别和形态来决定物品的放置方法。 立体放置，提高收容率。 危险场所应用栅栏等隔离。 放置方法多采用平行、直角等方式。 尽可能按先进先出的方法放置。 清扫用具以挂式方法放置。,要点四：划线定位 有醒目的颜色画线定位 色带宽度的参考标准。 主通道：10CM 次通道：5-7CM 通道宽度的参考标准。 纯粹人行道：约80CM以下 单向车通道：约车宽+60CM以上 双向车通道：约车1宽+车2宽+80CM以上 划线定位方式。 油漆、定位胶带、瓷砖、栅栏等 有颜色进行区分，其一般含义为： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管理制,厦门国际银行 日资电子企业 台资制鞋企业,要点五：标识 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 放置场所的物品原则上一对一标识。 多利用看板进行管理,鹦鹉的故事,各个场所的整顿实例,要点一：彻底进行整理 要点二：定位 布置流程，确定放置场所 要点三：规定放置方法 要点四：划线定位 有醒目的颜色画线定位 要点五：标识,整顿推行五要点小结,整顿活动研讨,根据整顿活动所学，结合自己岗位实际，选出一点应用于实践中，并与您左右的同事分享。,三、清扫的推进重点,1、定义 清除工作场所内的脏污，将看得见和看不见的地方清扫干净，并防止污染的产生。 2、目的： 清除“脏污”，保持现场内干干净净、明明亮亮，创造清洁的工作场所，并使质量保持稳定。 3、清扫的三扫原则 扫漏（溢出物） 扫黑（落下物） 扫怪（不对劲之处） 4、清扫的作用 无尘化,清扫,头碰玻璃的故事,要点一：清扫准备 安全教育：对于可能发生的受伤、事故（触电、碰伤、尘埃入眼、砸伤）不安全因素进行教育与预防。 机器设备基本常识教育：学习设备基本构造、原理，对于为什么会发生故障，如何减少故障与损失进行教育。,清扫推行五要点,头发卷入传输带事故 高压气吹伤眼睛事故 擦试机器手指压伤事故,要点二：设立清扫责任区 利用公司平面图，标识各责任区及负责人。 各责任区应细化成各自的定置图。 必要时公共区域可采用轮值的方式。,要点三：周期性地进行例行清扫，清理脏污 规定例行清扫的内容，每日每周的清扫时间和内容。 清扫过程中发现不良之处应加以改善。 死角、擦试不到的地方