流程管理流程再造 怀邵衡二分部施工工序 流程手册 流程管理流程再造 怀邵衡二分部施工工序 流程手册 第一节 路基工程施工工序流程手册第一节 路基工程施工工序流程手册 一、施工准备一、施工准备 表 1-1-1 路基工程施工准备表 1-1-1 路基工程施工准备 熟悉施 工图 纸 熟悉沿线地形、地下水位情况，路基断面图，路基通用图。 熟悉的内容：路基的里程、类型、路基面宽度、坡比、高程、地基处理类型、填 料类型、铺设厚度、土工格栅铺设位置、宽度、长度、地下水位线位置、复核每 项工程数量表中的工程量，存在疑问的，需上报工程部统计，由工程部复核后处 理。 熟悉规 范和交 底文件 施工作业指导书，施工注意事项，铁路路基施工规范，铁路路基工程施工 质量验收标准，熟悉路基施工的主控项目、一般项目及相应控制标准。 二、地基处理二、地基处理 本项目特殊地段路基位于软土、松软土等上，地基加固主要有旋 喷桩、水泥砂浆桩、水泥搅拌桩、CFG 桩、钻孔灌注桩+筏板、岩溶 注浆等处理方法。 （一）旋喷桩（一）旋喷桩 旋喷桩桩施工工艺流程见图 1-2-1。 施工准备，首先进行现场测量放样、平整场地；检修机械、设 备，机具就位 ； 接通电源和水路，进行机械试运转 ； 备注浆所需材料。 钻机就位，移动钻机至设计孔位，钻机保持水平，钻杆保持垂 直，其倾斜度不大于 1.5%。 射水试验，钻机就位后，首先进行低压射水试验，通过低压射 水试验确定喷嘴是否畅通，压力是否正常。 钻孔，钻进时射水压力增大至 1MPa，抗渗系数不大于 10-7cm， 钻孔至设计标高。 制浆，按 1:11.5:1 的水灰比配制水泥浆，搅拌要充足，并 经两次过滤后以备使用。浆液宜在旋喷前 1h 内配制。 图 1-2-1 旋喷桩施工工艺流程图图 1-2-1 旋喷桩施工工艺流程图 施工准备 钻机就位 射水试验 钻孔 钻孔至设计深度 停止射水 喷射注浆 边旋喷边提升 冲洗钻具 钻机移至新桩位 制浆 一级过滤 二级过滤 高压泵对浆液加压 高压浆液送往钻机 旋喷，钻孔至设计标高后，进行喷射注浆，待水泥浆从孔底冒 出地面后，再一边提升一边进行喷射注浆，由下而上进行旋喷。当旋 喷至桩顶设计标高时，停止提升继续喷浆 30 秒，最后用清水冲洗管 路，防止凝固堵塞，完成旋喷将钻机移至新钻孔位置。 （二）水泥砂浆桩（二）水泥砂浆桩 水泥砂浆桩采用多向多轴搅拌水泥砂浆桩机施工， 施钻程序如下 ： 搅拌桩机就位、调平，钻头对准桩位。 搅拌、喷浆下沉：启动搅拌机，使其钻杆沿导向架向下搅拌切 土，同时开启送浆泵向土体喷水泥砂浆，此时多轴上的叶片同时正反 向旋转搅拌直到设计深度。 达到预定设计深度后，在桩端就地持续喷浆搅拌 1030 秒以 上，使桩端水泥土充分搅拌均匀（下沉喷浆为总浆量的 90%以上） 。 搅拌、喷浆提升：此时喷浆目的是为了避免喷浆口被堵塞，同 时多向多轴搅拌桩机钻杆上叶片正反向旋转，继续搅拌水泥土。 搅拌完毕：搅拌、喷浆提升到地表或设计标高，完成单根多向 多轴搅拌水泥砂浆桩的施工。 水泥砂浆桩施工工艺流程见图 1-2-2。 水泥砂浆桩的直径为500mm。平均每米水泥的掺入量为 7080 kg，水灰比（水与水泥的重量比）为 0.6：1。平均每米砂掺入量为 3540kg， 灰砂比为1:0.40.5。 钻杆下沉的速度为0.61.0 m/min。 钻机转度为 60r120r/min。 喷浆量不小于 80L/m。 喷浆压力为 0.6 1.0Mpa。 因故水泥砂浆搅拌桩施工中断，继续施工时，搅拌头下沉深度应 超过中断深度 0.50m 以上，以保证桩身的完整性和连续性。 （三）水泥搅拌桩（三）水泥搅拌桩 施工时，选用配带自动喷浆记录仪等配套设备的搅拌机施工，水 泥浆用桶式灰浆搅拌机拌制， 过滤后用压浆机在钻进和提升搅拌全过 程中按规定量注浆， 搅拌头将浆液与土体搅拌均匀， 形成水泥搅拌桩。 水泥搅拌桩施工工艺流程见图 1-2-3。 图 1-2-2 水泥砂浆桩施工工艺流程图图 1-2-2 水泥砂浆桩施工工艺流程图 桩位放样 钻机就位 检查、调整钻机 正循环钻进至设计深度 打开注浆泵 按设计配合比配置水泥砂浆 反循环提钻并喷水泥浆液 至设计桩顶标高 重复搅拌至设计深度 提钻喷浆至地表 结束成桩 施工下一根桩 图 1-2-3 水泥搅拌桩施工工艺流程图图 1-2-3 水泥搅拌桩施工工艺流程图 桩位放样：根据设计桩位图，用全站仪在路基横断面内放样中 原地面处理 测量放样 钻机就位 检查钻杆垂直度及对位偏差 预搅钻进送气，启动记录仪 确认达到设计深度和地层，记录钻 机钻入地层的反应，核查地质资料 喷浆、搅拌、提升至桩顶 复搅下沉至设计复搅深度 喷浆搅拌并提升至桩顶；成桩及复 搅长度应满足设计要求；浆喷桩接 桩的重叠长度不小于 0.5m；单桩 喷送加固料量应满足设计要求 桩头搅拌、 时间按工艺性时间确定 关闭记录仪 钻机移位 桩头处理 成桩质量检验：桩身完整性、均匀 性、 无侧限抗压强度及单桩或复合 地基承载力复核设计要求 间桩和坡脚桩，作为其它桩的定位控制桩；再用钢尺逐桩放样对位； 一排桩施工完后，进行下一排桩施工前，用钢尺相互校核控制桩位， 无误后，逐桩放样对位。 拌制水泥浆液：拌和时先向搅拌筒内加入 250kg 水，然后加入 10 袋水泥搅拌 60s90s，加入外加剂后继续搅拌 60s90s，并用比 重计测定每盘比重， 符合要求后储存在储浆桶备用。 水泥浆随拌随用， 备用浆不超过 2h。 钻机就位及桩身垂直度控制：首先是钻机就位，对位满足 50mm 要求后用，用设置在钻架上的吊线垂及 1%偏差标识尺控制施工 垂直度。钻进时随时观察，调整支腿高度以保证垂直度在偏差之内。 钻进及提升喷浆搅拌：低速钻进，确保钻机不晃动。喷浆预搅 下沉时按照 24%总浆量喷浆，达到标高后按照 30%总浆量喷浆提升搅 拌至桩头， 再按照规定的下钻速度使钻头正转复搅下沉， 同时按照30% 总浆量喷浆至桩底，最后反转提升搅拌并均匀喷完余浆至停浆面。 桩头部位原位搅拌：第四次喷浆结束后对桩头约 80cm 部位再 增加一次搅拌，提高桩端质量，最后打印喷浆记录。 钻机移位：钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对 中，重复以上步骤，进行下一根桩的施工。 水泥搅拌桩施工参数见表1-2-1， 表中数据通过试桩进一步确定。 表 1-2-1 水泥搅拌桩关键工艺参数表 1-2-1 水泥搅拌桩关键工艺参数 序号工艺参数指导参数范围 1水泥掺入比15%，水灰比 0.450.55 2单位喷粉量 45L/m，其中第一次喷浆 11L/m，第二次喷浆 14L/m， 第三次喷浆 14L/m，第四次喷浆 6L/m 3开始下钻速度GPP-5B 型0.228m/min(挡) 4搅拌提升速度0.8(挡)1.272m/min(挡) 5搅拌下沉速度0.679(挡)1.081m/min(挡) 6管道压力0.250.8MPa （四）CFG 桩（四）CFG 桩 CFG 桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称。它是由水泥、粉煤灰、碎石、 图 1-2-4 CFG 桩施工工艺流程图图 1-2-4 CFG 桩施工工艺流程图 原地面处理 测量放样 钻机就位 钻杆垂直度检查与调整 钻孔至设计深度， 记录钻机钻入 地层的反应，核查地质资料 泵送混合料， 钻杆内充满混合料 后开始拔管 均匀拔管并泵压混合料直至桩 顶， 拔管速度符合工艺试验标准， 投料量不得少于设计灌注量 混合料拌和、运输，混合料强度 符合设计要求， 塌落度符合工艺 性试验要求 混合料室内配合比设计 混合料原材料进场检验， 符合设 计要求 清土 钻机移至下一桩位 桩间土开挖 桩头处理 桩头处理 成桩质量检验：桩体完整性、单 桩承载力或复合地基承载力满 足设计要求 石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间土、垫层一起形成的 复合地基。 本项目 CFG 桩采用长螺旋钻管内泵压混合料灌注成桩的工 艺施工。施工工艺流程见图 1-2-4。 钻机就位 ： 钻机就位后， 应使钻杆垂直对准桩位中心， 确保 CFG 桩垂直度容许偏差不大于 1%。现场控制采用在钻架上挂垂球的方法 测量该孔的垂直度， 也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。 每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查。 满足要 求后，方可开钻。 钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头 触地时， 启动马达钻进， 先慢后快， 同时检查钻孔的偏差并及时纠正。 在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止桩孔偏斜、 位移和钻具损坏。 根据钻机塔身上的进尺标记， 成孔到达设计标高时， 停止钻进。 混合料搅拌：混合料搅拌必须进行集中拌和，按照配合比进行 配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。一般控 制在 90s120s，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录。混 合料出厂时塌落度可控制在 180mm200mm。 灌注及拔管 ： 钻孔至设计标高后，停止钻进，提拔钻杆 20cm 30cm 后开始泵送混合料灌注，每根桩的投料量应不小于设计灌注量。 钻杆芯管充满混合料后开始拔管，并保证连续拔管。施工桩顶高程宜 高出设计高程 30cm50cm，灌注成桩完成后，桩顶盖土封顶进行养 护。 在灌注混合料时， 对于混合料的灌入量控制采用记录泵压次数的 办法，对于同一种型号的输送泵每次输送量基本上是一个固定值，根 据泵压次数来计量混合料的投料量。 移机：灌注时采用静止提拔钻杆（不能边行走边提拔钻杆） ， 提管速度控制在 2-3m/min，灌注达到控制标高后进行至下一根桩的 施工。 现场试验 ： 对于每盘混合料， 试验人员都要进行塌落度的监测， 合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样作混合料试块，每 台班做 1 组（3 块）试块，测定其 28 天抗压强度。 （五）岩溶注浆（五）岩溶注浆 采用地质钻机成孔，跳孔施钻、同步注浆、先大洞后小洞，注浆 从路基坡脚向线路中心顺序进行，在地下水有水头压力时，应先注下 游孔，再注上游孔，单排孔应遵循“逐步加密、跳孔同步注浆”的原 则。 遇空溶洞时先用中粗砂等粗颗粒材料进行回填密实后再进行注浆 作业，注浆采用高压泵进行单液或双液注浆。岩溶注浆工艺流程如 图 1-2-5。 图 1-2-5 岩溶注浆加固施工工艺框图图 1-2-5 岩溶注浆加固施工工艺框图 钻进控制 ： 钻机就位后，用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度， 安装牢固，定位稳妥。将钻杆对准所标孔位，开孔直径不能小于设计 要求。开孔时要轻加压、慢速，防止将孔开斜。地表有覆盖土时，为 防止孔口坍塌或缩孔，必要时下孔口管或采用套管跟进。当需要查明 岩溶发育程度时，应采用取芯钻探。钻孔过程中填写钻进记录，记录 施工准备 桩机对位 检验签证 钻孔 注浆效果检查 28 天后取芯检测 测量、放线 注浆 桩机移位 下道工序 原材料试验 位 流入灰浆筒 过滤 拌制浆液 配合比确定 填写施工记录 中应详细反映该孔在钻进过程中涌水、漏水、岩溶及充填情况、土层 分界等。 注浆施工控制：注浆前先压水，压力由小逐渐增大到预定注浆压 力，并持续 15min。注浆时根据钻孔记录和注浆试验结果选择适宜的 浆液配比，遇空洞时先回填中粗砂。注浆开始时先进行自流注浆，直 至浆液面到达孔口后进行有压注浆，加压由小到大。若需间歇反复注 浆时，注浆压力应适当降低。当注浆出现异常情况或注浆环境发现异 常情况时，应分析查明原因，调整注浆方式。注浆过程中加强地面水 平位移、冒浆点位置及沉陷观测。按设计要求设置检查孔，并按设计 要求进行质量控制和检测，一般采用物探、注水试验及抽芯等方法对 注浆加固效果进行检查。 结束注浆：当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆： 注浆孔口压力维持在 0.2MPa 左右，吸浆量不大于 40L/min， 维持 30min。 冒浆点已出注浆范围外 35m 时。 单孔注浆量达到平均注浆量的 1.52.0 倍，且进浆量明显减 少时。 注浆结束后，为防止水泥浆产生离析或有较大下降，待浆面稳定