培训前宣导,1. 请拿出自己的手机，调到静音和震动。 2. 注意课堂纪律，接听电话请安静的走到后门，到培训室外接听。 3. 今天的培训不是应付式培训，会进行实战演练和评星，请踊跃发言和提问。,资源有限， 改善无限！,精益生产之IE实战,精益生产之IE实战 DAY-1, IE合理化发展过程 IE合理化基础-4S 合理化改善步骤与原则 合理化改善运用-流程程序法 生产布局改善,DAY-1 课程大纲,IE合理化发展过程,聖經改變了美國的意識形態,IE,你了解 I E 嗎 ?,工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛,Open story (The UPS company),UPS公司僱佣了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發送到美國各地和180個國家。為了實現他們的宗旨，“在郵運業中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統地培訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。 UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。,這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federal express平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。,Open story (The UPS company),在中國的試用情形,北京機床電器廠：在日本專家的指導下，進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產組織。1990年3月7日在北京召開了“中日運用工業工程提高生產效率合作項最終成果發表會”宣佈三條流水線試流成功。三條線的日產量均翻了一番，可新增年產值1165萬元。,日本人喻之工業醫生 通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化,IE-Industrial Engineering,日本人喻之工業醫生 通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化,工业工程（INDUSTRIAL ENGINEERING,IE)是一门提高生产效率(EFFICIENCY)和效益(EFFECTIVENESS)的技术。 由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出：美国工业工程师学会定义为： “ IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的基层系统进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价”,一、工业工程的定义,二、工业工程的特点, IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 IE是综合性的应用知识体系 注重人的因素是IE区别于其它工程学科的特点之一 IE的重点是面向微观管理 IE是系统优化技术,三、工业工程的起源, 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发表的科学管理的原理一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) 他利用动作研究，提出铲煤方法改善 每人每天搬运辆：12.5吨48吨 每吨成本：8美分4美分 工人收入：增加为2.16倍,泰勒的研究：劳工的工作方法/生产力增加50倍 简单的原则和步骤 观察，将工作分解； 去掉不需要的步骤； 利用最简单、最快、最省力的方法； 按逻辑次序排列构成一件“工作”； 重新设计完成这项工作的工具。 泰勒的第一个案例：沙铲, 1910年前后，美国的吉尔布雷斯夫妇从事动作(方法)研究(MOTION STUDY)和工作流程研究，设定了17种动作的基本因素(动素，Threbligs) 泰勒和吉尔雷布斯是最著名工业工程创始人。 吉尔雷布斯（Frank.L.Gilbreth，1868-1924） 研究基本动素（Threbligs） 砌砖动作改善：120块/HR350块/HR,四、工业工程师,工厂中，每位专业工程师专司其职，谁来沟通不同的专业工程师呢？ 老板关心赚钱与产量，员工关心薪水和劳力的付出，那么谁来作老板和员工的桥梁？ 人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好，明天比今天做得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁来做？ 各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？ 工业工程师的座右铭： 永远有个更好的方法！,五、IE的核心理念,大野耐一认为：IE就是MIE（Money Industrial Engineering） = 赚钱的工业工程。 IE的核心理念就是“持续改善”！,六、IE合理化目标,工作研究,方法研究,作业测定,程序分析,操作分析,动作分析,设定标准工作法： 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.环境与条件,决定时间标准,制定工作标准 标准工作法标准时间其它要求工作标准,训练操作工人，实施标准，产生效益,七、常用IE手法,八、IE活动的导入与推进,1. IE活动的导入程序与方法 经营高层的重视要有改善重点与改善目标，选用适当的手法进行改善问题的发生常常不在于新方法或新技术，而在于“人”的观念、惰性与习惯透过培训教育改变观念及落实改善成效,导入方法,组织建立,改善活动的推进,创造氛围,人才培养,不断的教育培训,2. IE导入的10条基本精神 舍弃固有的方法及观念，回到目的化思考 积极寻找解决问题的方法 不要找借口，实事求是 不求完美，60分即可，马上行动 错了请立马改正 改革不要花费大量金钱 不遇问题，不出智慧 请自问五次“WHY”，找出真正原因 10个人的智慧，大于一个人的知识 改善（革）永无止境,3. IE实施的10种抵抗 那种东西没有什么用 道理确实如此，但我们工厂的情况不同 方案是不错，但实际效果可就难说 再降低成本，那已是不可能的 我们也一直是这样做的 不愿做别人劝告的事情 成本下降的话，品质也会跟随下降 现状已经不错，为什么要改变 那总东西不灵的，10年我们就搞过了 我们对此最了解了,九、IE合理化的基础-4S, 4S是精益化生产的重要组成部分 4S是需要每天都要做，每天都要检查，而不是阶段性检查 4S活动不止是将“职场整理干净”，连带将“人的思考方式”“行 动的质”予以改变，进而使包括事务作业在内的“工作之质”提高之活动,4S改善案例,通路 置场,生产线配置,副资材置场配置,换模工具配置,设备点检部位记号化,管理板的配置,其他-好与不好事例,Who Moved My Efficiency,-谁动了我的效率？,合理化改善步骤与原则（5W1H+ECRS）,一、合理化改善步骤（1）,问题的发生、发现,问题的重点发现,现状分析,改善案的制定,应该改善什么,为了排除浪费、不均衡，以及勉强，应该如何着手呢？,改善的目标是什么，有什么浪费、不均衡、以及勉强的现象,作业应如何的进行,制造现场的七大浪费,什么是浪费？ 浪费 uda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。 大野耐一列举了七大浪费,Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能同步衔接时， 所产生的空闲时间。,等待（窝工） Waiting,95% 的时间都是浪费！,Any movement of material that does not directly support a lean system 不符合精益原则的 一切物料搬运活动。 多余的、往复交叉、 路线过长,搬运 Conveyance,Effort which adds no valueto a product or service 加工本身的无效劳动 过程设计不当、多余的过程,过程不当 Processing,Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods 超过需求所必须 的物料储备。,库存 Inventory,库存乃万恶之首！ 掩盖了矛盾和问题 阻碍了改进的动力,Producing more than needed Producing faster than needed 产品制造 早于需求、多于需求。,过量生产 Over-production,七大浪费之首！ 商业的大敌，是最根本的浪费。 过量生产必将造成库存，并掩盖了其他浪费。,Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加价值的动作： 调换、整理、二次搬运,动作 浪费 Motion,把自己的“动作”变成“工作”! 工作促进流程的展开，使动作创造成果。,Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,不良/返工 Inspection/Rework,一、合理化改善步骤（2）,问题的发生、发现,问题的重点发现,现状分析,依照改善案进行，是否可以达到目的呢？,凭改善案实施标准化，防范再回到原状,二. 问题的发生、发现：PQCDSM检查表,三、现状分析, 把现实原原本本的分析 利用5W1H表做检查，必须调查的很完善，用自己的眼睛去确认。 定量化 有问题的地方，必须定量的表现，尽量避免模棱两可的表现法。 记号化、图标化 利用记号以图表可以让人更容易理解。,5W1H提问表,5W1H,项目,四、问题重点的发现, 凭现状分析、发现作业工程的浪费、不均衡、勉强，以及现状作业的不理想之后，即可缩小问题的重点，订立改善的目标。 可以利用头脑风暴法（脑力激荡法）去整理成特性要因图，再层别出其中的重点。,五、改善案的制订, 发现了问题以及决定了改善的目标后，便必须决定改善方案。 改善案必须思考改善的四原则（ECRS删除、合并、重排、简化）后再制订改善案。 改善以后，必须能满足一下四项 使作业员舒服（减轻疲劳） 良好的产品（品质的提高） 快速（制造时间的缩短） 省钱（经费的减少）,ECRS原则,删除,對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： 取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、工作環節及作業動作(包括身體、手、腳和腳跟)。 取消一切不安全、不准確、不規範的動作。 取消以手作為持物工具的作業 取消不方便或不正常的作業 取消一切不必要的闲置时间,Eliminate,合并,對程序圖上的操作和檢驗項目，考慮相互合併的可能性，凡能合併者，在保證質量、提高效率的前提下予以合併，例如： 把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續的曲線動作。 把幾種工具合併為一種多功能的工具。 把幾道分散的工序合併為一道工序 合併可能同時進行的動作,COMBINE,重排,對程序圖上的作業序列進行宏觀分析，考慮重新排列的必要性和可能性，有時僅僅通過重排就可顯著提高效率，例如： 重新排列工藝流程，使程序優化 重新布置工作現場，使物流路線縮短 重排流水線工位，消