轴套的工艺和加工方法的改善,肖卫中,一、现状的把握和目标的设定,现状： 目前，小吨位臂架工作中心小件机加班轴套毛坯绝大部分采用圆钢坯料，加工余量特别大，增强了工人的劳动强度，生产效率低下且由于物流班每次转来的轴套坯料较多，货架上呆滞物料很多，对班组6S的改善提升也十分不便。,目标： 通过对毛坏工艺的改善，加工方法的改进，从而降低工人的劳动强度，使生产效率提高60%以上，人员减少45%以上，并减少现场呆滞物料和货架，达到6S改善之目的。,二、活动计划,第一阶段：毛坯工艺的改善。 建议毛坯采用铸造件或锻造件，使各尺寸加工余量控制在5mm左右。这样可大大节省下料和机加成本。此阶段需报工艺所审批，并请外协实施。 第二阶段：加工方法的改善。 采用一个流的加工方法。即从毛坯到成品的加工方法也就是一个工人开两台或以两台上机床，多工序同时加工。这样效率可提高60%70%。 如果第一阶段工艺所未同意对毛坯工艺的改善，由于设备原因一个流无法实施，但可采用准一个流的加工方法。即钻孔和扩孔先由一个工人开两台数控车床加工，使加工余量控制在58mm左右。剩余的工序即可按上面的一个流加工。这样效率可提高40%以上。 第三阶段：6S的提升。 由于生产效率提高了，呆滞物料将大大的减少，货架亦可相应减少，从而使现场更加整洁。,三、要因分析,关于生产效率低 主要是由于毛坯采用的是圆钢，使机我们班轴套加工增加了钻孔和扩孔的工序，且由于钻床装夹定位受到限制，钻、扩孔后，很多轴套加工余量还有3060mm。 关于现场呆滞物料多 物流班每一次转来的轴套坯料比较多； 生产效率低。,四、效果确认,改善前 QY17A.1.4.1-20轴套钻孔100件需8小时，车加工40件需8小时，加工100件成品需用28小时。 改善后 一个流加工：加工100件只需8小时，效率可提高71.5%。 准一个流加工：钻、扩孔100件需8小时，车加工100件需8小时，共需16小时。效率可提高43%。,五、剩余的问题,由于数控车床现在全部采用手动卡盘，对一个流的加工方法的实施带来一定困难，建议将卡盘改成液压卡盘。,附：,关于全面实施一个流的加工方法的建议 一个流的生产方式能够最大限度地减少人员配备，生产效率的提高可达到50%以上，特向公司提此建议。,