淬火生产工艺流程关键控制点一、生产过程中放线、收线区域的过线轮、导轮、牵引盘、箱体必须保证不损伤钢丝表面。二、炉管三个月必须更换1次，并做好记录。振动清洗箱内的陶瓷颗粒覆盖钢丝必须严密，如不严密要随时添加。三、钢丝出炉时在托线轴上要分开，同时不能磨损炉管内壁。四、钢丝进入铅液前的木碳、覆盖剂要保持1015厚，每炉线生产完毕后要更换木碳，同时清理铅渣。表面木碳要保持潮湿，当木碳变成灰白色时，要立即更换木碳，保证木碳覆盖严密，防止空气进入导致钢丝表面氧化。五、铅锅中间段覆盖剂周期为二个月.当使用到一个月时，需添加68袋中间料；到第二个月时，需全部更换新的中间料（800公斤）。同时清理铅渣、氧化铅，保证铅液面保持在430450的工作状态（每周测量一次、并做好记录、如低于此范围、应及时添加铅锭）。六、铅土在使用过程中，由于钢丝的抖动会产生“掏洞”现象，必须随时用铁锹拍实。铅土不够时、及时补充。七、钢丝热处理过程中，要根据冷拉钢丝线径，调整放线张力。热处理后钢丝头、中、尾必须测量三次线径。在烤3.0、3.45、3.8钢丝时、每盘线头部的几十米过烧线段、必须用黄漆做好标识、并在生产日报表及作业卡上标注清楚。八、铅锅前后压线轴、托线轴每三炉线生产完毕必须检查1次，磨损严重时需调整轴向或更换。九、生产过程中严禁钢丝在铅锅中绞线，导致挂铅，有挂铅现象时必须及时处理。十、出铅锅冷却水水温1#炉控制在60以下、2#炉控制在80以下，喷淋孔应畅通无阻，保证钢丝在入酸液时不形成过大的汽泡和蒸气。以上关键控制点望各班组生产人员严格遵守执行，工序主任每天巡检，生产部定期检查，对执行不到位的班组给予处理。 （生产）工艺技术部 2009年12月1日