第一章 飞机结构1 飞机结构组成。机体、飞机操作系统、飞机动力装置、机载设备机体包括机翼、机身、尾翼2 机翼的作用和组成；机翼结构属薄壁型结构形式，构造上主要由蒙皮和骨架结构组成；蒙皮和骨架结构的功用；骨架结构有哪些构件。机翼是产生升力和滚转力矩的主要部件、也是现代飞机存储燃油的地方。机翼组成：机翼主盒、襟翼、扰流片、副翼、前缘襟翼、发动机吊挂等部分组成。机翼结构形式：蒙皮骨架式翼面，整体壁板式，夹层结构式机翼结构组成：有蒙皮、桁条、翼梁、纵墙、翼肋。蒙皮的功用：是保持机翼外形和承载骨架的功用：是形成和保持翼面外形，承受和传递外载荷骨架的结构：纵向构件有翼梁，长桁和墙；横向构件有普通肋和加强肋。3 机身的作用和组成，机身结构构造上的组成；内部骨架的种类和作用。机身作用：装载和承力，连接飞机其他部件，安置人员、设备、货物。机身组成：机身、短舱、尾撑等筒形结构。结构组成：蒙皮、纵向骨架、横向骨架。内部骨架种类和作用：桁梁式结构，桁架只承受拉压力，蒙皮起维型作用，小轻型飞机采用；桁条式结构，长桁与蒙皮组成壁板承受弯曲轴力，蒙皮承受剪力和扭矩引起的剪流；桁梁式结构，桁梁承受弯曲轴向力，蒙皮长桁承受小部分轴力，蒙皮承受剪力；梁式结构，大梁承受主要载荷，蒙皮只承受剪力；硬壳式结构，蒙皮承受结构总体弯曲、剪切和扭转载荷。4 飞机制造工艺的特点。采用新的保证互换协调的方法生产准备工作量大批量小、手工劳动量大零件加工方法法多样，装配劳动量比重大第二章 飞机互换与协调1 互换和协调的定义互换性：指成批或大量生产中同一产品任取其一，不需任何修配补充加工就能在装配之后完全满足设计所规定的技术要求。协调性：指两个相互配合的工件之间或工件与工装之间的对应尺寸和形状的一致性。2 互换与协调的关系具有互换性的零件一定是协调的，反之，协调的零件不一定具有互换性3 飞机制造中互换性的要求使用互换、生产互换、厂际互换4 基本样板的分类基本样板、生产样板5 制造准确度与协调准确度的关系制造准确度只与各个部分的本身制造过程有关，取决于飞机各部分单独制造过程中的生产误差，而协调准确度取决于有关的两个部分单独制造过程中产生误差的综合数值，也就是说与两个相配合部分制造过程之间的相互联系有关。6 三种典型的协调补偿准则及其应用独立原则，形状简单的零件如起落架、操作系统等机械加工零件；相互联系，形状复杂的零件；相互修配，经济性不好，不要求互换性的零部件，成批生产较少应用，试制机较多使用。7 工艺补偿和设计补偿设计中有规定，而在工艺过程中根据实际情况采取的补偿措施，常称之为工艺补偿。在不影响使用设计要求前提下，从结构设计上采取相应措施，保证两个相配合的零件中的一个可以在一定范围内调节相配合尺寸，满足协调要求，称之为设计补偿。第三章 飞机整体结构件加工1 数控机床的组成、按运动轨迹分类、按伺服系统驱动方式分类数控铣床一般由输入装置、信息处理、伺服系统和设备本体四部分组成；道具相对工件的运动轨迹可分为点位控制和轮廓控制；伺服系统的驱动方式可分为开环和闭环两种。2 整体结构件（整体壁板）的毛坯准备方法及优缺点应用大吨位液压机和模锻生产壁板毛坯。优点：生产率高，锻件有连续的纤维组织，晶粒致密，强度高，可以制造复杂形状筋肋，还可同时制造出对接接头，对铝合金板坯当形状简单时最小壁厚可达 4 毫米。缺点：需要大吨位液压机，模锻制造困难，劳动量大，周期长。用挤压方法制造整体壁板毛坯。优点：可获得大长度的壁板。设备功率较小，模具制造费低，生产率高，材料利用率达 70以上。尺寸度光洁度较好，大部分不需进一步加工。缺点：目前只能得到等剖面和仅有纵向平行加强筋的整体壁板。毛坯供应受挤压设备吨位及较平设备的限制，模具寿命短。自由锻毛坯或热轧平板做毛坯。优点：整体壁板毛坯来源容易，允许设计者较自由地布置筋条和凸台，生产准备周期短，能适应机种迅速改变，制造精度和光洁度高。缺点：加工量大，材料利用率低，需配备大型高效率加工机床。此外加工过程所致，材料机械性能不如前两种方法。3 如何减少或避免整体结构件（整体壁板）的加工变形固溶热处理以后进行拉伸； 厚板两面轮番加工； 粗加工留出较小余量，热处理矫正变形，再进行精加工；采用压力机在与变形相反的方向上施加外力予以矫正；高温蠕变原理矫正。4 化学铣削的工艺流程及优点1 蚀前处理 2 局部保护 3 化学腐蚀 4 蚀后处理优点：1 在腐蚀界限处自然呈现圆角；2 化学铣削加工所需时间决定于腐蚀深度和腐蚀速度，与腐蚀面积无关；3 化学铣削不需夹紧毛料，适用于加工刚度较小的零件；4 加工曲面和加工平面一样方便；5 设备简单，对工人技术水平要求不高。5 整体壁板的成型方法常规方法成型如闸压、滚弯、拉形。特殊方法爆炸成型及喷丸成型。第四章 飞机钣金制造技术1 常见的钣金零件、成型设备（看图能认识）蒙皮、隔框、壁板、翼肋、导管。2 飞机钣金零件的分类及其相应的制造工艺方法平板类零件 剪裁、铣切、冲裁 蒙皮类零件 闸压、滚弯、拉形、落压； 框肋类零件 橡皮成形、闸压、滚弯、拉弯、绕弯、落压； 管子类零件 弯管、扩口、缩口、滚波； 整体壁板零件 化学铣切、数控铣切、喷丸成形； 其他成形方法 旋压、爆炸成形（校形）、胀形、钛板热成形； 3 平板类零件的制造方法及其优缺点剪裁：所有下料方式中最经济的；铣裁：适合于曲线轮廓的工件及批量不大的成组加工工件；冲裁：冲裁工艺在机器制造、仪表制造的各个领域均有广泛的应用4 剪裁质量要求（指标）截面光滑无毛刺，尺寸准确，外表平整5 型材类零件的制造方法（滚弯、拉弯）及其优缺点，三种型材拉弯工艺压弯：压弯机在钣金设备中，是较早实现NC和CNC控制的。为适应多种零件生产它已发展为柔性制造单元。滚弯：适用于曲率半径大的型材零件的弯曲，一般需经多次往返滚压才能制成一个零件。不可能获得再现性好的高精度零件。拉弯：优点： 回弹小；防止型材内边起皱，提高零件的抗拉强度; 用半模成形，模具承压小，无需用高强和耐磨材料制作。缺点：零件形状受限制；材料利用率低；生产效率较低，需用专用机床。先拉后弯、先弯后拉、先拉后弯再补拉。6 滚弯成型的主要缺陷1 弯矩太大时，型材和动力滚之间会出现打滑现象，造成零件擦伤；2 滚弯中，由于型材的剖面仅在主动滚轮处能受到控制，如果一次施加的弯矩过大，易引起无支持段剖面的形状畸变；3 在开始滚弯时，直型材的送进角应小于临界送进角，否则无法开始滚弯。7 回转体和复杂壳体零件钣金制造方法及其主要缺陷旋压： 锥形件成形容易，半球稍难，圆筒形最难；胀形：不适用于小型零件；拉深：易凸缘起皱，筒壁拉裂，模具套数多，成本高，一般不适用于小批量生产。 （没有明显缺点啊，感觉应该是优点 Orz）8 橡皮成型的优点一次可同时成形多个零件，生产效率高； 模胎结构简单，只使用半模； 零件的表面质量高，没有擦伤或划伤等。 9 喷丸成型对表面强化的实质是什么喷丸使表面层产生压缩应力，以提高抗疲劳强度以耐腐蚀能力。10 垫式压床（格林式压床） 、囊式压床的压力比较囊式压床吨位高于垫式压床11 减少滚弯成型零件始端和末端直线段的方法1 预弯 2 裁剪 3 模具辅助第五章 飞机装配技术1 飞机结构分离面的划分依据、连接方式根据构造上和使用上的要求而确定的设计分离面。 采用可卸连接。满足工艺过程的要求，按部件进行工艺分解而划分出来的工艺分离面。不可卸连接。2 装配准确度的要求部件气动力外形准确度；部件相对位置准确度；部件内部组合件和零件位置的准确度；部件之间接头配合的准确度；其他准确度要求。3 四种装配定位方法、优缺点按基准工件定位：适用于刚度比较大的工件是一般机械制造中基本的装配定位方法，在飞机装配中由于工件刚性差，构造复杂，此法常作为辅助的定位方法。按划线定位：取决于工人技术水平，生产率低，对工人要求较高。它主要用在试制和小量生产时，尤其是用于刚度较大、位置准确度要求不高，或者尺寸关系比较简单的工件，而在成批生产中采用较少。按装配夹具定位：是飞机装配中最广泛应用的基本定位方法。对于低刚度零件还能消除定位间隙，限制装配形变，定位准确可靠。但要求装配夹具保证相互协调，夹具的制造费用高，工作量大生产准备时间长。按装配孔定位：定为方便迅速，不需要专用夹具，或者可简化夹具，提高定位效率。但其准确度主要取决于装配孔的协日制造方法，以及定位时孔、销的配合精度，协调环节比较多，积累误差一般较大。4 三种装配基准及特点以部件骨架表面为基准：部件的气动外形准确度主要取决于骨架外形准确度。误差积累的结果都反映到部件的蒙皮外形上，所以取得的部件气动外形，准确度比较低。以蒙皮外表面为基准：部件的气动外形准确度主要取决于型架制造准确度和装配连接的变形。积累的误差在骨架内部连接时由补偿方法消除，所以取得的部件气动外形，准确度比较高。以工艺孔为基准：部件的气动外形准确度主要取决于工艺孔位置及其孔、销配合的精度。由于基准转换以及工艺孔和定位件协调制造的环节多，误差积累比较大，而且还受蒙皮板件的刚度及其外形准确度的影响，这方法多适用于外形准确度要求较低的部件。5 四种装配连接方式、应用及其优缺点铆接。优点： 操作工艺容易掌握，质量便于检查；所用设备机动灵活，能适应比较复杂和不够开敞的结构；可应用于各种不同材料之间的 连接。 缺点：（正逐渐改进） 铆接在结构上既削弱了强度又增加了重量，铆缝的疲劳性能较低； 铆接变形比较大；蒙皮表面不够光滑； 铆缝的密封性差； 劳动强度大，工作生产率低。 螺栓连接。螺栓连接是飞机机体上广泛采用的一种可卸连接。特别是随着整体壁板的大量应用，螺栓连接比以前应用的更为广泛。螺栓连接的优点：承力（拉力、剪力）可卸 。螺栓连接的缺点：较重 。胶接。起初用于蒙皮与桁条的连接；后来主要广泛应用于蜂窝夹层结构和泡沫夹层结构上；现代各种直升机的旋翼桨叶，几乎无例外地采用胶接结构。金属胶接优点： 所形成的胶缝是连续的，应力分布均匀，耐疲劳性较好，一般说疲劳寿命可比铆接或点焊提高10倍左右。 胶接未削弱基本金属的强度，也无铆钉头等的多余材料，它的结构效率较高。胶缝表面光滑，没有铆钉头的凸起或点焊的凹陷，结构变形又较小，因而气动性能好。胶缝本身具有良好的密封性。适用于各种不同材料的连接（金属与金属、金属与非金属）以及厚度不等的多层结构的连接。胶接的缺点：胶接的不均匀扯离强度（剥离强度）差。胶接质量不够稳定，要求严格控制工艺过程和工作环境才能保证，又不易直接检验判断。胶粘剂还存在老化问题，致使胶接强度降低。在构件投入使用后受应力环境作用，胶接接头还容易发生腐蚀、分层破坏，暴露了胶接结构不耐久的致命弱点 。点焊。点焊已用在飞机受力较大的组合件和板件上，如舱门、框、肋和机身、机翼及尾翼的板件等处。它已部分地代替铆接结构。优点： 比强度高、焊点密封性好、耐高温等好处。生产效率和工人劳动条件方面比铆接及胶接都优越。当高功率的点焊设备出现以后，通常焊接性较差的铝合金如LYl2、LC4等都能得到满意的焊缝。缺点：撕裂强度低，约相当于铆接的30；疲劳强度比铆接低；检验焊点质量的方法复杂、效率低；铝合金焊接件不能进行阳极化处理而引起的表面保护问题等 。6 锤铆（正、反铆）和压铆的概念和优缺点锤铆是利用气动铆枪以冲击载荷进行铆接。 正铆：铆枪在镦头一面直接锤击钉杆，而用较重的顶铁顶住铆钉头；优点：工件表面质量好，引起工件的变形较小；缺点：要求顶铁重，劳动强度大，要求工件结构开敞可达。反铆：铆枪在钉头一面锤击而顶铁顶住钉杆；优点：顶铁轻巧，一般为正铆的1/4重，操作灵活方便，受工件结构限制较少，而且部分锤击力能促使工件紧贴消除间隙；缺点：易使工件变形，甚至造成钉头附近局部下陷。 压铆是利用压铆机的静压力使铆钉杆胀粗并形成镦头。优点：压铆时无噪声和振动，钉杆镦粗比较均匀，工件的铆接变形较小，连接强度比锤铆约高23。缺点：要求工件结构的开敞性 7 干涉铆接的优点干涉配合铆接使