山西机电职业技术学院机械工程系 毕业综合实践报告 专业： 机械制造与自动化 班级: 机制11153班 姓名: 秦欣林 学号: 指导教师: 王沁军 实践单位: 山西江淮重工 目录摘要-前言-第一部分1. 机械加工工艺规程设计的内容及步骤-1 零件分析2 工艺过程设计3 工序设计第二部分一机床夹具的设计的原理-1. 机床夹具的概念2. 机床夹具的组成3. 机床夹具的功用二工件在夹具中的定位-1定位原理2定位元件的选择三工件的夹紧-1夹紧装置的组成及要求2夹紧力的确定3夹紧机构设计4夹紧动力装置设计公司概况-总结与体会-摘要： 此设计的零件为取力箱，通过其零件的分析。我们了解了取力箱的特性和用途。通过零件，分析了它的毛坯。在毛坯制造时的方法与原则，以及所选用的工艺等。关键词：机械加工工艺规程、 加工工序、夹具设计、Abstract前言：通过这段时间的实习，学到了学校学不到的知识和东西。懂得了要学会从实践中学习，从学习中实践。 为了更好的对所学的机械方面的知识作个全面的回顾，特进行此次毕业课题设计。 设计要求及任务：第一部分一机械加工工艺规程设计的内容及步骤 机械加工工艺规程是规定产品或零件部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。它依据科学的理论和必要的工艺实践试验而成，并通过不断的实践，不断得到改进而形成的。1. 零件分析：零件的形状和结构特点: 此零件为取力箱箱体零件，其形状较为复杂，有比较多的平面与曲面且有内表面。各个面的精度要求不一样。在进行机械加工工艺制订的时候需要充分考虑工件的正确装夹与定位。零件的功能，功用以及工作条件此零件用于汽车取力器，用于力的传动，要求起要具有较大的负载，强度要求高。工作负载较大。因此要求有较高的强度。.对零件进行工艺分析，绘制零件图零件的材料和热处理要求：零件采用铸铁制造为HT-200。需要淬火处理和表面渗碳处理。确定零件生产类型的工艺特征；生产纲领： N= Qn(1+%+%) 其中:Q为产品的年生产量， m为每台产品的该零件个数 a%- -备品率 b%- 废品率 a%=2%=b% 已知： Q=20000 m=1 则可以得出：N=20000（1+2%）（1+2%） =20808 由机械加工工艺手册可知： 10000N50000 为大批大量生产。零件的工艺分析：为了保证产品的设计结构的合理性,制造工艺的可行性与经济性,在制定工艺规程时,必须对零件进行工艺分析.零件的工艺分析主要包括以下内容: (1).分析和审查零件图纸，其中包括了零件图、专用夹具图、毛坯-零件综合图、夹具体零件图 (2).审查零件材料的选择是否恰当，零件应选择铸铁为材料 (3).分析零件的技术要求： a. 加工表面的尺寸精度 b. 加工表面的几何形状精度 c. 各加工表面之间的相互位置精度d. 加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求; e. 热处理要求及其他要求 以上已在各类图纸中相应表示出来。通过对以上各项的分析了解,并进一步分析出其技术要求是合理的，在现有的生产条件下可以达到其技术要求和作用的。 取力箱零件简要分析： 取力箱箱体零件共有4个待加工平面，其中底座面有较高的机械加工性能。其粗糙度要达到3.2 可以作为加工的基准面，且其面上有精度（粗糙度1.6）较高的空10.08。可以作为其他加工面的定位孔。零件的两侧平面粗糙度要达到6.8且其平行度要达到0.15 零件各个平面皆有需要加工的通孔。都有同轴度要求，一些孔可以选择钻孔的方式加工。而2-72 与两个2- 25的孔需要同时用多轴镗床加工，这样才能保证他们之间的平行度与位置关系。两侧平面需要同时加工，这样能较好的保证其平行度与尺寸公差。零件的结构工艺性 零件的结构工艺性是指零件的结构在保证其使用要求的前提下,是否以较高的生产率和最低的成本、方便的将其制造出来的特性.零件结构工艺性主要有以下几个方面:(1).零件应便于安装 安装基准面应保证工件的安装方便,定位可靠,有时可增加工艺凸台,使工件在安装、夹紧时方便可靠.(2).被加工面应尽量在同一平面上 这样便于一次加工出来提高生产效率.同时能将被加工面应与不加工面清楚的区别开来.(3).被加工面的结构刚性要好 必要时可增加加强筋,这样可以减少加工中的变形,保证加工精度(4).孔的位置应便于刀具加工表面 孔口的入端和出端应与孔的轴线垂直,以防止钻头的引偏和折断,提高钻孔精度.(5).台阶轴的圆角半径,沉割槽和键槽的宽度以及圆锥面的锥度应尽量统一 这样便于用同一把刀具进行加工,减少换刀次数与调整的时间(6).磨削,车削螺纹都需要设置退刀槽 保证加工质量和改善装配质量(7).应尽量减少加工面的面积避免深孔加工保证加工精度和提高生产率. 4.毛坯的分析由其生产纲领确定此零件为大批量生产，且其加工表面的尺寸为120l260之间，则我们可以选择其毛坯的各个技术要求如下：毛坯制造方法：金属型铸造的造型方法查表可以得到以下毛坯参数： 尺寸精度为ZJ4-ZJ5。一般取7级精度 最小铸孔的选择：单件小批量生产成批生产大批大量生产通圆孔305015301215不圆孔366020361518通方孔366020361518不通方孔407020401620 由上可以确定各个孔的铸造直径铸件的壁厚：（47）mm铸造的斜度为外表面：45度 ， 内表面：1度。铸件的加工余量问题： 零件毛坯底座面加工余量为：6mm 零件毛坯其余面加工余量为：4mm 各个孔的加工余量为：4mm5.拟定工艺路线工艺路线的内容 零件的机械加工工艺过程是按一定的顺序逐步进行的 。为了便于组织生产，合理使用设备和劳动，以确保加工质量和提高生产效率，机械加工工艺过程由一系列工序，安装，工位和工步组成。 制订原则： 考虑实际的加工条件及其可操作性。 1。选择定位基准：粗基准的选择原则： 1. 证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置 2. 合理分配加工余量的原则在需要保证某重要加工表面的余量均匀十，应该选择该表面作为粗基准。 3. 基准一般不重复使用的原则 在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。4. 便于装夹的原则为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。 精基准的选择原则：1. 基准重合原则 尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重 合原则引起的一些问题。 2. 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各 加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 3. 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 4. 自为基准原则 当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而且均匀时。应选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面与其它表面之间的位置精度则需要由先行工序保证。表面加工方法的选择 在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求加工方法的选择有以下的影响因素：1. 任何一种加工方法能获得的加工精度和粗糙度都是一个比较大范围的数值，但只有在某一个比较狭窄的范围才是经济适用的。因此要考虑到零件的经济加工精度问题2. 考虑到零件材料的性质。如对淬火钢要采用磨削加工，但对有色金属则适宜选用金刚镗或高速车削加工。3. 考虑到工厂现有的机械加工设备的情况，在此前提下要努力提高加工工艺水平。4要考虑生产率和经济性要求。大批量生产时，应采用发、高效率的先进工艺，如平面和孔的 加工采用拉削代替普