一、 工程概况本工程是将硫磺回收装置中原2000 m3、原料水罐拆除后，在原基础上按原尺寸新建1台2000m3、原料水罐，尺寸为1300017509mm。主体材质为Q235A。储存介质为由炼油厂各装置排出的高含硫、高含氨等杂质的酸性水，酸性水中含H2S、NH3N以及挥发酚、污油、灰分等介质腐蚀性比较强。对罐体的施工技术标准高，质量要求严。二、 编制依据 施工图纸：S1586:00-SH05立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB985-88压力容器用碳钢和低合金钢锻件JB4726-94三、 到货物资验收1 所有到货的材料和附件，应具有质量合格证明书。2所有到货的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。3所有到货的钢板，必须进行几何尺寸的复测，其对角线偏差不大于2mm，长度偏差为1.5mm，宽度偏差为1.0 mm。用游标卡尺检测钢板的厚度，钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下页表的规定：4所有到货的材料和配件，都应该标识清楚。钢板厚度允许偏差（mm） 钢板厚度 允许偏差 4 0.3 4.55.5 0.5 6 7 0.6 8 25 0.8四 施工方案1、旧罐拆除施工方案根据甲方要求，原旧罐拆除后罐顶和上数第一圈壁板利旧，其它部分全部从新制作。为了安全需要,动火前要在罐的西、东和南侧三面用57 4mm钢管和彩条布搭设高17米、总长51米的防火墙。1.1 劳动保护的拆除原罐体上劳动保护有三层，第一层标高约为13米，重0.8吨;第二层平台和北边的5000立方米罐成联合平台，高约15米,重约1.5吨; 第三层平台和北边的5000立方米罐成联合平台,高约17米,重约1.5吨,且本平台上有两台水封罐,每台重约0.5吨。根据现场条件和吊车性能,拆除时先把两台水封罐用一台160吨吊车吊下，对15米和17米平台用20号工字钢在5000立方米罐上安装斜撑加固，每个平台下面安装3个长为4米的加固斜撑，然后再把平台和旧罐连接处割开。13米处的平台利用一台160吨吊车直接整体拆下。待新罐罐体安装完后再全部恢复。1.2 附属管线的拆除根据车间要求，所有管线都要保护性拆除，待新罐安装完后再原样恢复。根据现场实际情况，所有管线拆除外保温后都从罐体出来的第一道法兰处拆开，如附近无可拆法兰或在第一处法兰拆后影响新罐施工，可在附近焊道处切开拆除。总拆除量：DN250的管子17米；DN200的管子11米；DN100的管子33米；DN80的管子36米；DN50的管子25米。1.3 罐体的拆除罐顶和上数第一圈板整体拆除，因这一部分是利旧，所以切割这一环焊缝时要求成形要整齐，尽量避免二次火焊修整，减少受热变形，同口同时用20号槽钢整体加固;然后利用一台160吨汽车吊整体吊下来。罐顶和上数第一圈板拆除后放在5000立方米罐西北侧。罐体部分轴向分3段切割3个环口，形成3个封闭的环，利用一台160吨汽车吊将其整体吊下，再在地面把每一环板分割成6片，便于装车运出现场。罐底直接分片切割后利用一台25吨吊车装车运出现场。因旧罐底板泄漏严重，部分H2S沉积于基础内，一旦受热会挥发出来，对人造成伤害。所以拆除罐底时，要求人人戴防毒面具，并把进气口远离基础，以保证人身安全。2、新罐安装施工方案2.1 总体方案根据本储罐的特点，从安全、质量、工期等方面考虑，本工程拟采用倒链提升倒装法施工。焊接全部采用手工电弧焊接。在储罐内部距罐壁 500mm 左右的同心圆上均布12 台 10t倒链，倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用 219 10 钢管制成，高 3.0m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=16mm钢板制作而成。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用20 槽钢滚弧制成。用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，通过倒链提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，倒链可同步提升，也可单独提升。倒链提升示意图见下图：罐壁倒链背杠立柱倒 链 分布示意图提升时倒链起升应同步进行。每提升 600mm 左右，应停下检查罐壁是否同步，上升受力是否均匀。如无不同步，或受力不均情况，即可继续提升。如出现倒链起升不同步。受力不均，则应分别单独调整滞后倒链，使其与其它倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上为佳。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱 3/4 高度位置安装两根斜撑，斜撑用57 4mm 钢管制作。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45度 为宜。相邻的两根立柱之间用钢管连接，钢管选用57 4mm。背杠按罐大小分若干节制作。背杠安装时，在将背杠大致分为四等分的位置用四个 10t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。背杠用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。2.2施工程序施工准备罐底、罐壁预制罐底板防腐基础验收临时出入孔开设弓形边缘板铺设、焊接罐底中幅板铺设及焊接弓形边缘板与中幅板焊接罐底无损检测、真空试漏顶圈罐壁板组焊包边角钢组焊安装背杠及倒链提升装置上数第二圈壁板安装、纵缝焊接（留封口板）顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及封口板组对、焊接上数第三圈壁板提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板组对、焊接第四圈壁板组对、焊接底圈壁板倒装提升装置拆除组焊大角缝罐壁开孔、配件、附件、劳动保护安装试验、上水管线准备封孔充水试验、沉降观测放水清扫防腐竣工验收。2.3施工准备油罐施工前，应按规定进行焊接工艺评定，制定油罐焊接技术方案。编制施工技术措施和作业指导书，并对施工人员进行施工交底。材料验收2.3.1所用钢板必须逐张进行外观检查，表面质量应符合相应的钢板标准的规定。2.3.2选用的材料及附件，应具有质量合格证明书，焊接材料应具有质量合格证书。滚板机、剪板机及倒链调试正常，电焊机、半自动切割机、检测仪器等设备状态应保持良好，其它小型机具、量具准备齐全。电焊工及特种作业人员应持证上岗。2.4预制所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形。2.4.1罐底预制根据规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%0.2%。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割用氧乙炔焰，采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。底版任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm;弓形边缘板尺寸的测量部位见下图，其允许偏差应符合下表的规定： E ABC F D 弓形边缘板尺寸测量部位 弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差 长度 AB ,CD 宽度 AC ,BD ,EF 对角线之差 |AD-BC| 2 2 32.4.2 罐底板下表面的防腐罐底每张钢板的下表面在铺设前应进行防腐处理,但周边应留出50mm不予涂刷。a、罐底板下表面的处理，应达到国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388中第3.2.3条，喷砂Sa2.5级,即:“钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽”，并用干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘，表面无任何可见残留物，并且有一定的粗糙度。b、底面处理后，随即涂刷X061乙烯磷化底漆一道，具体配比见产品说明书。c、金属表面鳞化后，涂刷一道H53LD环氧铁红防锈底漆，该漆为双组份，使用时必须要按照产品说明书进行，底漆自然固化24小时后方可进行下一道施工。d、底漆固化后涂刷HS1型玻璃鳞片涂料二道，该漆为双组份，使用时必须要按照产品说明书进行，涂料颜色为浅灰色，每道漆自然固化时间间隔为24小时。2.4.3罐壁预制根据钢板到货规格绘制罐壁排板图，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm;底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm;壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm;罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm;与环向焊缝之间的距离不得小于100mm;包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm.确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并须复检几何尺寸。复检后做好自检记录。壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定： 壁板尺寸允许偏差测量部位环缝对接（mm）板长1000 板长1000 焊缝搭接（mm）宽度AC、BD、EF1.5 12长度AB、CD2 1.51.5对角线之差|AD-BC|323直线度 AC、BD AB、CD112213 A EB CDF 壁板尺寸测量部位壁板切割加工，并经检查合格后，上滚板机滚弧。滚板机应由有丰富经验的工人操作。每张壁板滚弧后的曲率偏差，不得大于规范规定的允许值。滚圆后的罐壁板应存放在同壁板弧度的胎具上，运输成型壁板也应设置同样类型的胎具，以防止变形，壁板胎具本体用 219 10制,成形弧板用=6钢板制,其结构如下图所示: 2.4.4罐顶预制本台罐的罐顶利用原罐的罐顶,直接利旧。2.4.5附件、配件预制严格按施工图纸和规范的要求，力求方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。2.5安装2.5.1基础验收按设计图纸和规范对基础表面质量和尺寸进行检查，其中心标高偏差、支承罐壁处圆周上的高差、沥青砂层同一圆周上的高差，不得大于规定值，且沥青砂层表面应密实，不得有贯穿裂纹。因旧罐底板泄漏严重，所以要着重检查基础被腐蚀的情况，如不合格应尽快联系有关部门处理。 2.5.2 开设施工用临时出入孔为了便于施工时人员进出罐,在基础325位置开设一个截面尺寸为7001000mm、长为2300mm的通道。2.5.3罐底安装基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，