新建新建郑州至焦作城际铁路工程郑州至焦作城际铁路工程 HNCJSHNCJS- -NO.2NO.2 标段标段 施工技术交底书施工技术交底书 工程名称：工程名称： 大沙河特大桥大沙河特大桥 交底编号：交底编号： 交底工程：交底工程： 钻孔桩钻孔桩根底根底 交底内容交底内容: : 钻孔、钢筋、混凝土钻孔、钢筋、混凝土 承受单位：承受单位： 桩基二桩基二工班工班 交底交底人人： 复核复核人：人： 技术负责技术负责人人： 交底日期交底日期： 承受人承受人： 承受日期：承受日期： 中中铁七局集团郑州至焦作城际铁路铁七局集团郑州至焦作城际铁路 工程工程工程工程三三分部分部 施施 工工 技技 术术 交交 底底 记记 录录 编号： 工程名称 大沙河特大桥 交底单位 中铁七局郑焦城际铁路工程部 三分部第一路桥架子队 交底工程 钻孔桩根底 交底日期 钻孔桩根底技术交底 内容： 1作业准备作业准备 1.1、场地平整、场地平整 钻孔场地去除杂物、换除软土、平整压实，场地位于水中或淤泥中时，修筑工作 平台，平台必须稳固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备 能平安进、出场。 1.2、测量放样、测量放样 测量人员事先对桩位坐标校核并做到准确无误，然后根据桩位坐标采用全站仪测 量准确放出桩的中心位置。当土质松软时，用长木桩定位，保证木桩打入坚硬的底层， 然后在木桩周围夯实，必要时采用砂浆或混凝土进展保护。采用“十字定位法埋设孔 位护桩，并做好保护，随时校核桩位坐标。测好的桩位必须复测，误差控制在 3mm 以 内。测量放样后及时进展技术交底，现场交底到作业班长和操作手。当桩位因移动机械 或平整场地破坏时，现场人员及时通知测量人员放样并做与周围桩位的校核，确定无误 后再进展钻机就位。 1.3、埋设护筒、埋设护筒 采用人工配合机械开挖埋设护筒的方法。护筒采用 8mm 厚钢板制作，护筒内径比 桩径大 20cm，顶面开设 12 个溢浆口，护筒顶面高出施工地面 30cm，并宜高出施工水 位或地下水位 2 米，还应满足孔内泥浆面的高度要求。护筒埋置深度符合以下规定：黏 性土不小于 1m，砂类土不小于 2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中 至少 0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计 桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。 1.4、泥浆池、泥浆、泥浆池、泥浆 原那么上 2 个墩共用一个泥浆池，泥浆池大小 8m宽12m长2深m， 放坡开挖，坡比为 1：0.5.(如以下图) 泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环别离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆别 离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见图。 泥浆循环系统平面布置图 根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下： 泥浆比重：一般为 1.11.3； 粘度：一般地层 1622s，松散易坍地层 1928s。 含砂率：新制泥浆不大于 4%。 胶体率：不小于 95%。 PH 值：大于 6.5。 在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理， 严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，制止就地弃渣，污染周围环境。 桥墩 桥墩 泥浆池 泥浆池布置示意图 12m 8m 泥浆池平面 2 1：0.5 泥浆池立面 2技术要求技术要求 2.1、钻孔施工、钻孔施工 2.1.1、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台 上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。同时填 写好施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应本卷须知。 2.1.2、钻机就位：钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕做机座，使底座平 稳，钻机底座用倒链滑车穿插对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架 及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，最大偏差不大于 5cm。以保证孔 位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计 中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和 桩孔三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应做好标志，以确保复位后的准确位置，必 要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一 安排，防止干扰。 2.1.3、钻进：开钻时以抵挡慢速正循环钻进，以泥浆护璧为主，钻下 5m 后改为反 循环钻进。泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池，经沉淀后，再由泥浆泵将泥浆接由浆管 送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口，经过浆管进入泥浆池。通过泥浆循环，孔底 的钻渣即可在泥浆池中沉淀下来，再人工将钻渣去除，到达清渣的目的。钻孔过程中坚 持减压钻进，钻具的主吊钩始终承受局部钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进展工 作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的 80%，以防止或减少斜孔、弯孔和扩孔现 象。 保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验， 不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上 2m3m，加强 护璧，防止塌孔。 2.1.4、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞 取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样 应编号保存，以便分析备查。成孔过程中地质与设计不符时，及时与设计院现场代表联 系，以确认下一步施工。 2.1.5、开场钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔 口坍塌。钻进过程中发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔等情况，应停顿钻进，及时通知现场 工程师，采取有效措施后，方可继续钻进。 2.1.6、钢筋笼采用三点起吊法进展吊装，确保钢筋笼不变形，导管分节下放，采 用丝扣连接，连接处需采用橡胶垫，确保连接密实。 2.1.7、当钻孔深度到达设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进展检查，确 认满足设计及验标要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进展 孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 2.1.8、弃渣外运：钻孔过程中泥浆池内挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采 用自卸汽车外运至弃土场，按有关规定进展处理，减小环境污染。 2.2、检孔及清孔、检孔及清孔 2.2.1、钻孔到达要求深度后，及时进展检孔，各项指标符合要求后立即进展清孔, 清孔采用泥浆置换法。 2.2.2、清孔必须到达验标要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒， 泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s；浇筑水下混凝土前检查孔底沉渣 厚度，沉渣厚度不大于 10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 2.2.3、在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉 渣厚度，进展二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证 孔底沉渣厚度不大于设计要求。 钻孔桩钻孔允许偏差 序号 工程 检验方法 检验方法 1 护筒 顶面位置 50mm 测量检查 倾斜度 1% 2 孔位中心 50mm 3 倾斜度 1% 2.3、钢筋笼制作、安装、钢筋笼制作、安装 2.3.1、桩基钢筋笼制作严格按照设计图加工制作，制作时，按设计尺寸做好加强 箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接 时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直 角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具 或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按 设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊结实。钢筋笼加工如果分节制作，必须进 展试拼，试拼无误后，方可运输至现场。加工成型的钢筋笼要下垫上盖，离开地面 20 30cm，并挂牌标示用于那一个桩位。 2.3.2、钢筋骨架保护层的设置方法： 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊连接， 每一截面接头数量不超过 50%， 加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。为使钢 筋均匀对称于桩孔，采用与桩身一样标号的混凝土垫块固定。 垫块沿钢筋笼长度每隔 2m 设置混凝土垫块 4 块，垫块为圆形，半径 7 ，沿桩均 匀分布混凝土垫块与钢筋笼密贴并连接结实确保钢筋笼均匀对称于桩孔后， 方可灌注混 凝土。施工时注意预埋综合接地钢筋，桩径小于 2m 时、桩长不大于 40m 者采用低应变 法检测，桩长大于 40m 时或复杂地质条件下的桩基采用声波透射法，桩身内埋设 3 根 声测管。声测管采用内径 50mm 壁厚 3mm 的 A3 无缝钢管，声测管底端有效封闭沿桩 身全程埋设，管内无异物，完成埋设后,注水、顶端封闭，顶端高于桩顶 300mm。声测 管采用 U 型钢筋固定在 N1 主筋内侧，保证声测管垂直并相对平行，可采用相隔一定距 离焊接支撑架的方法，声测管在桩中的位置应等分桩的圆周。固定声测管的主筋 N1 应 延长至桩基底部，新增的 N3 钢筋与主筋 N1 焊接，与声测管绑扎。 2.3.3、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。 2.3.4、骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长 骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用三点起吊法，大钩吊 顶， 在钢筋笼 1/3 处和 1/5 处设吊环,系适当长的钢丝绳,小钩吊钢丝绳。 钢筋笼平行起吊， 直至钢筋笼离开地面，大钩上升，小钩缓缓下降，严禁在地面上拖拽钢筋笼。钢筋笼垂 直后，缓缓移至桩孔位置，对准桩孔位置后，慢慢下降，到吊环处，摘下扣环，严禁人 上钢筋笼摘扣环。严格控制吊筋长度，吊筋与钢筋笼搭接 10cm，吊环直径不得小于 10cm。并在孔口结实定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋采用直径 16mm 钢筋 的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根 据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨 架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木高 出护筒 5cm 左右，并将整个定位骨架支托于枕木上。 2.4、砼灌注、砼灌注 2.4.1 导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为 25-30cm。导管 使用前应进展水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进展水密试验的水压不应小 于孔内水深 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力 p 的 1.3 倍，p=rchc-rwHw 式中：p 为导管可能受到的最大内压力kPa； rc 为砼拌和物的重度24kN/m3； hc 为导管内砼柱最大高度m，以导管全长或预计的最大高度计； rw 为井孔内水或泥浆的重度kN/m3； Hw 为井孔内水或泥浆的深度m。 2.4.2、安装导管 导管每节 23m,配 12 节 0.5m、1.0m、1.5m 能正常使用的短管。钢导管内壁光 滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进 展试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴 线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下 端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 300 500mm 的空间。 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。如沉渣厚度超出 要求，那么利用导管进展二次清孔。 2.4.3 首批封底混凝土 计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中 排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可 能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 首批混凝土数量计算如下： Vh1d2/4+HcD2/4； h1Hw