案例一,背影：2006年3月10日出貨包裝不合格 討論分析主要原因: 1.包裝方式設計錯誤; 2.紙質選擇錯誤; 3.未有效試驗(受壓,防潮)確認包裝; 4.進料紙質確認.,先期策劃,1,案例二,背影：2006年3月17日出貨螺絲包裝掉落 討論分析主要原因: 1.包裝方法評估試驗(失效分析) 2.作業指導書規範作業 3.檢驗控制失效,先期預防,2,品质策划-APQP,APQP：Advanced Product Quality Planning, 先期产品品质策划 时机：先期，在接到客户要求，正式批量生产前为先期，即在产品批量品质形成之前。 品质策划：为满足客户要求，而就客户所要求的产品，确定应达成的品质目标，并由此展开如何达成品质目标的品质控制方法的设定过程。 APQP來自TS16949體系執行內容 ISO/TS16949:2002汽車行業質量體系 ISO/TS16949是ISO綜合QS9000、VDA6.1制定的汽車行業質量體系國際標準。 QS9000標準是由美國三大汽車公司(通用、福特和克萊斯勒）結合汽車行業特點在ISO9000標準基礎上，共同制定的一套完整的質量體系文件。 VDA6.1標準是德國汽車供應商共同制定的一套汽車行業的質量體系文件,3,先期品质策划-AQPUAT-516,AQP：Advanced Quality Planning, 先期品质策划 UAT-516：即Philips AQP的方針， UAT-516 是制定及建立步驟來確保産品能達到使用要求，並做到一致性及功能可靠性。,PHILIPS,4,APQP的基本理念,APQP基本理念：,品质，重在预防，而不是事后的检验。, QC的设置，是品质控制失败的象征， 当然也是管理者的无奈。,事前规划，事半功倍，事后处理，事倍功半。,5,AQP的目標及好處,AQP目標：,通過所有參與者的有效溝通，來確保程序的達成；, 降低差異性與浪費； 建立持續改善的企業文化； 確保産品或服務能滿足客人,不良品的預防；,AQP好處：,能及早發現必要性的改變；, 能提高産品的質量， 因此能夠準時並降低成本。,避免太遲作有必要的改變；,6,概念形成,产品设计方案,过程实现方法,生产经验,初步Idea,项目确定,产品设计,过程设计,量 产,量试PP,项目评审,産品设 计评审,過程设 计评审,产品和过程 确认,产品 开发过程,APQP 控制过程,产品信息 变化过程,策划的过程-APQP,改进评审,准備,産品设 计评审,過程设 计评审,产品和过程 确认,AQP 控制过程,改进评审,7,Preparation 准備,Verification PlanProcess 過程查證計劃,Validation planProd.&Process 産品及過程確認,Maintenance 改進,Team 成員組assignment職責Targets目標Planning計劃Supply chain供應商一覽Requirements要求,FMEA,Review 回顧Specs 規格,Trials試驗 Follow up行動DocumentationEvaluation可行性評估,Reporting 報告Correcting 糾正,Verification PlanProduct 産品查證計劃,FMEA,Audit審核Controlplan控制 計劃,1,2,3,4,5,策划的过程-AQP,8,AQP 五個階段及详细要求,1.計劃及詳細要求綱要 2.産品設計和發展階段 3.過程設計和發展階段 4.産品和過程確認階段 5.反饋、評估和矯正行動,9,一、项目确定和评审阶段,目的：通过对产品IDEA与现实产品实现的经验结合在一起，进行评估，确定开发的可行性。 重点： 1、识别并评估需求 2、产品可行性报告 3、为产品开发提供明确的要求，项目具体化 4、开发规划 工作开展：CFT小组-跨功能小组,10,AQP準備階段-成立小組,精選規劃指導者 定義角色及職責範圍並清楚描述 識別內部及外部顧客 定義顧客要求 選擇參與者對象，個人和承包商都必須有人加入團隊 性能要求及過程制造等提案設計必須經過可行性分析 識別成本 當地和法規要求必須考慮在內 識別文件的過程和方法,起跑點0階段,11,APQP项目确定和评审阶段,PROCESS,OUTPUT,INPUT,1、客户要求 2、顾客的呼声 3、客户投诉和维修记录等 4、法规需要 5、品质目标需要 6、过去类似产品开发经验 7、过去类似产品生产经验,1、识别产品需求 2、结合经验评估可行性 3、通过特性清单和设计 目标清楚描述后续开 发要求 4、指定APQP开发小组 分解任务，确保工作 顺利展开、相互协调 5、初步的过程分析 6、报告公司高层具体进 展，以获得足够的策 划支持,1、产品特性清单 2、初步材料清单 3、初步过程流程图 4、初步平面图 5、设计目标 6、过程特性清单 7、产品可行性报告 8、开发计划/小组组成 和分工 9、管理者支持,12,AQP第一階段-計劃和要求大綱 -对应APQP确定评审阶段执行步骤,1.a 設計目標无 1.b 品質及可靠性目標客户要求表 例：ME6APQPSt-1-32客戶要求表32.xls 1.c 初步的材料清單-材料清單 例：ME6APQPSt-1-32材料材料-32.xls 1.d 初步的過程流程圖-過程流程圖(作用如下页) 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1過程流圖.XLS 1.e 項目品質計劃 1.f 供應商管理承諾 1.g 管理者支持,13,项目确定和评审阶段 -过程流程图的作用,用于描述产品生产过程所需经历的流程 应该包含所有的工序 在项目设计阶段之所以需绘制过程流程图，目的在于接受开发任务，即确定所需要的流程，从而判断现有生产流程与其存在的差异，防止流程更改太大，在后续实现过程中，导致开发任务的失败。 基点应该是现有的过程流程 本要求体现了同步工程的思想，即有流程的更改，预先考虑，并制定计划。,14,二、产品设计和评审阶段,本阶段形成产品设计方案 产品设计由设计工程师完成 当方案完成，提交评审： 方案的可行性 方案与原始要求的符合性 是否适宜与产品生产和装配 通过DFMEA，检讨设计方案中存在的风险 评审工作由APQP小组完成,15,产品设计和评审阶段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、产品特性清单 2、初步材料清单 3、初步过程流程图 4、初步平面图 5、设计目标 6、过程特性清单 7、产品可行性报告 8、开发计划/小组组成 和分工 8、管理者支持,1、设计开发 2、设计评审、验证、 确认 3、DFMEA 4、讨论 5、报告公司高层具体进 展，以获得足够的策 划支持,1、尺寸图 2、材料清单 3、产品特性清单 4、原型样品 4、评审、验证、确 认报告 5、DFMEA 6、新设备、新工具、 新治具要求 7、管理者支持,16,产品设计和评审阶段-DFMEA,在产品设计方案完成前，应进行设计失效模式与后果分析（DFMEA）。 重点在于： 站在最终顾客使用的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案 站在制造和装配的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案。 预先分析，防止后续更改，经济实用，控制风险的效果更好。 DFMEA是设计开发和评审阶段的重要文件之一。,17,AQP第二階段-产品设计和发展确认 -对应APQP执行步骤,2.a DFMEA设计FMEA 2.b DFM,DFA&DFT 2.c 设计确认 2.d 设计评估 2.e 原始控制计划-样件控制計劃 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1-32 Control Plan控制計劃.XLS 2.f 工程图纸和规格 例：ME6APQPSt-1-32模具模具圖紙mojutu.pdf 2.g 原材料明细表 (同上材料清單) 2.h 繪圖 和規格修正 (以上圖紙確認),18,AQP第二階段-产品设计和发展确认 -对应APQP执行步骤,2.i 新的工具和設備需求-初始設備清單 例：ME6APQPSt-1-32設備及檢具ME6设备清单.XLS 2.j 産品特性和過程特性-産品特性表、過程特性表 例：ME6APQPSt-1-32ME-stand132产品特性表.XLS ME6APQPSt-1-3226 32过程特性表(4).XLS 2.k 檢查和測試設備需求（同上設備清單） 2.l 測試計劃-測試列表 例：ME6APQPSt-1-32性能測試性能測試要求ME6 Stand4 42 Mech Test-Summary Sheet.xls 2.m 管理者支持及小組確認,19,特性的划分,说明：符号应标注在所有设计文件上，包括控制计划，如客户有要求，按客户要求方式予以标识。 特性划分，需考虑后续DFMEA成果，故可能变化,20,三、过程设计和评审阶段,展开制造过程的设计。由工艺工程师完成。 执行过程FMEA，预先减少风险。 提供完整的作业要求，包括品质控制方案（量试品质控制方案） 提出明确的过程能力研究计划，用于验证过程能力是否满足客户要求。 提出明确的仪器可信度研究计划，验证仪器的能力。 在整个设计完成之时，全面评估，可否达成产品要求，提出设计小组的承诺。,21,过程设计和评审阶段,过程设计由负责工艺的工程师完成。 过程设计的评审由APQP小组完成。 四大计划： 全过程的控制计划：源自于PFMEA 全面的测试计划（尺寸、性能、材料）：关注客户要求的符合性 全面的过程能力研究计划：过程的状况，决定产品的输出。 全面的测量系统分析计划：防止测量结果的不可信。 一切源自于数据，而不是想当然。 一切注重预防，而不是等发生了再说。,22,过程设计和评审阶段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、尺寸图 2、材料清单 3、产品特性清单 4、原型样品 4、评审、验证、确 认报告 5、DFMEA 6、新设备、新工具、 新治具要求 7、管理者支持,1、工艺开发 2、实施PFMEA 3、制定四大计划 4、实施评审，提出小组 可行性承诺 5、报告公司高层具体进 展，以获得足够的策 划支持,1、新设备/工具/治具 2、过程流程图 3、平面图 4、作业指导书 5、检验指导书/ 检验标准 6、PFMEA文件 7、量试控制计划 8、过程能力研究计划 9、产品检验和试验计划 10、MSA分析计划 11、小组可行性承诺 12、管理者支持,23,过程设计和评审阶段 -PFMEA,PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析。 时机：在过程设计方案完成前，对制造和装配过程中可能出现的问题进行预先 分析，对于风险程度高的失效情况，预先采取措施，防止问题的发生。 对象：针对各制造工序应达成的功能，分析可能出现的现象 可能出现的失效问题的三性： 严重性（S）：对本工程、下工程、后续顾客、最终顾客影响的高低。 频度（O）：问题可能发生，但到底有多大的发生可能性。 探测度（D）：现有的控制方法对该问题发现的可能性有多高。 风险评估：RPN（Risk Priority Number 风险顺序数）=SOD 1）S值高，一旦发生，后果不堪设想，如伤亡、火灾 2）RPN值超过100 3）有两个项目都是高风险的 措施：对于高风险项目，采取措施： 改变产品设计/过程设计，减少S和O 改变探测方法，提高探测能力，降低D值,24,AQP第三階段-过程设计和发展确认 -对应APQP执行步骤,3.a 产品/流程质量系统检视-过程审核表 例：如图示表 3.b 生产流程图-生产过程流程图 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1過程流圖.XLS 3.c 生产布局-平面布置图 （作用如附） 例：如图示 3.d PFMEA-过程潜在失效模式分析 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1-32 pFMEA.XLS,25,AQP第三階段-过程设计和发展确认 -对应APQP执行步骤,3.e 控制计划的预先展开-量试控制计划 例：ME6APQPSt-1-32ME6-1-32 Control Plan控