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加工质量控制,第七讲 工序质量控制(下),控制图的观察分析与使用工序诊断调节法,计量值控制图,控制图用来分析和判断工序是否处于稳定状态,判断和预报生产过程中质量是否发生异常波动。控制图包括计量值控制图、计数值控制图。计量值控制图包括:均值-标准差、均值-极差、中位值-极差、单值-移动极差等。不同的控制图,的确定方法有所不同。,计数值控制图,计数值控制图包括:计件值、记点值两种不同的控制图。每种控制图的确定方法也不同。计件值控制图,一般以平均不合格率作为中心线CL,再计算出上下控制界限。,计数值控制图,计点值控制图,以平均缺陷数或单位面积平均缺陷数作为中心线CL,再行计算出上下控制界限。一般以平均缺陷数作为中心线,当样本差异较大时用单位面积平均缺陷数作为中心线。,控制图观察工序受控分析,工序受控分析原则:1、所有样本在控制界限内2、中心线两侧样本点数基本相同3、离中心线越近,样本数越多4、样本数散布状态,无明显规律,受控状态界定,少数样本点可能会超过控制界限,故以下情况下可认为工序处于受控状态:1、连续25点在界限内2、连续35点有一点超出界限3、连续100点最多有两点超出界限,失控状态,失控状态:1、样本点超过界限2、样本点排列有缺陷1)中心线一侧出现七点链2)多点在同一侧出现3)连续上升或下降4)若干点在2-3之间出现5)点有周期性变化,控制图用途,1、分析用判断工序是否稳定,分析各种因素对质量特性的影响2、控制用工序中定期采集数据,计入控制图中,及时发现工序是否受控,并随时采取措施予以保证,控制图使用方法,1、确定控制项目和质量特性2、选定控制图3、确定样本4、确定抽样方法5、作分析用控制图6、稳定状态判断7、同标准对比8、日常控制9、控制界限再计算,工序诊断调节,工序诊断-调节-改进是实际制造过程动态质量控制的方法,防止生产过程产生大量不合格品的有效方法。当工序中出现不合格品时,应立即停止运转并对加工过程及时地进行检查诊断;如发现机器、模具、刀具、夹具或原材料、测试量仪有问题,则应及时采取措施调节。,工序诊断调节,电机铁芯制造:铁芯是由许多冲片组成的,每个冲片需要使用冲床和模具。冲压件实行首末件检查,若首末件检查均合格则其间冲出的冲片都合格;由于模具磨损时下料尺寸发生变化;模具有裂缝,冲片就出现伤痕;模具松动、上下模错位、冲将出现毛刺、飞边。,工序诊断调节,若首件合格,末件不合格:首末件检验的控制方法存在着两种极端情况:1、末件外均合格,不合格品率接近0%;2、首件外均不合格,不合格品率接近100%。其间不合格品率的分布则不清楚。,工序诊断调节,若首件合格,末件不合格,用m表示一天所生产的冲片数,在生产m/2个产品后进行检验。装夹如果检出结果为合格,则不合格品将发生在m/2到m的范围内,则其平均不合格品数为m/4。增加检验次数,不合格品又近一步减少。检查时发现不合格品则要停机修理、再重新开始生产。除非实现自动的逐件检验并剔除不合格品,否则只能选择一个适当的检查频次。,工序诊断调节,假定每隔n个工件进行一次诊断(检查),其费用为B元,则每个工序的诊断费为B/n元。对不合格品进行返修,每个返修费为A元。每次诊断期间产生的平均不合格品数为1/2(n+1),其相应的返修费为1/2(n+1)A元。,工序诊断调节,若某一制造过程发生多次返修,若将该过程的总产量与故障次数之比以平均故障间隔u来表示, 即表示故障间隔内生产产品的个数。在平均故障间隔内每件承担的返修费为,工序诊断调节,为排除故障,使工序恢复正常,需要进行修理,这种修理费称为调节费。调节费包括停工、损失、模具修理、更换零件、材料费及人工费。若用C来表示调节费,则每一工件分担的调节费为 由于在检查时,生产工序仍在进行,因而到检出不合格的时间必然滞后,这种滞后将使不合格品增加l个。由此造成的损失称为滞后损失,其值为 元。,工序诊断调节,第一项:每个工件的诊断费用; 第二项:平均故障间隔时间内,所产生的每件不合格品的损失(即返修或报废的损失);第三项:工序调节费用;第四项:滞后损失。求导后得出最佳诊断间隔时间:,
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