热连扎厂两线液压系统及油缸类故障统计分析一、1549 线 2009 年 1 月10 月 23 日液压系统及油缸类故障共发生 27 起，累计故障时间 944 分钟，按性质分类统计如下：其中总故障油缸类 漏油类 阀类次数（起） 27 4 17 6（2）时间（分钟） 944 184 500 260比例（%） 19.5% 53% 27.5%二、2250 线 2008 年 11 月2009 年 10 月 23 日液压系统及油缸类故障共发生 28 起，累计故障时间 2560 分钟，按性质分类统计如下：其中总故障油缸类 漏油类 阀类次数（起） 28 13 15 1时间（分钟） 2560 1882 618 101比例（%） 72% 24% 4%以上统计数据仅以调度图表记录为准，实际发生数要远大于以上统计数字，有些被记为非计划检修或未造成太大的生产影响而未被记录等。从以上统计看两条线故障现象有所区别，1549 线故障 50%以上表现为管道、接头、法兰、胶管等漏油造成，油缸主要发生在 Ro轧机工作辊平衡缸（两次共 163 分钟） ，2250 线主要发生在油缸损坏和油缸漏油上，主要表现在油缸损坏上，如：缸杆、螺栓断裂等，我个人认为如此高的事故频率反映出我们在管理工作和技术水平上还存在一定的差距，主要表现在以下几个方面：1、对跑、冒、滴、漏的危害和影响认识不足，数据显示实际的漏油数比上面的统计数据至少大一倍以上，对发生的漏油后现场处理后不作深层的原因分析，重复漏油现象屡见不鲜。2、 、对产生跑、冒、滴、漏的危险源辨识不到位，表现在许多胶管的安装不符合规范，特殊的高温环镜不采取特别的保护或只进行简单的防护，拖、拉、扯、拽现象随处可见。3、对备件的质量控制不到位，特别时修旧件修复的技术标准和要求不明确，不细致、不具体，对备件制造厂和修旧厂的质量监管有一定的难度。4、对油缸现场安装和使用维护的标准要求不高，如销轴的润滑等，油缸工作时只能承受轴向力，任何弯曲力矩都会减少油缸的使用寿命或造成油缸的损坏。5、技术水平低，满足不了公司、厂和生产的要求，发生故障做不到快速准确的分析排查，不能够高水平快速地推进对设备的改进改善工作。6、缺乏积极主动的工作的热情。三、故障原因分析与对策1、管道、接头及胶管漏油原因及对策原 因 对 策1、管道震动大造成连接松动和焊缝开裂。1、加强检查紧固，分析震动原因制定改善措施。2、硬管连接接口别劲 2、重新配制消除别劲管道。3、密封质量和选型问题。 3、选择品牌密封、密封与沟槽要匹配。4、安装质量问题。 4、提高人员质量意识和技能水平，特别时抢修过程的质量控制。5、胶管质量存在问题、胶管使用环境恶略周期过长、胶管连接不规范。5、选择高质量或高压力级别的胶管，环境恶劣处要缩短胶管使用周期，连接不规范的要进行改善、杜绝拖挂磨蹭。2、油缸损坏原因及对策原 因 对 策1、油缸零部件尺寸或修复精度及配合公差精度不符合标准。2、密封质量差或选用不当。1、新订或修旧备件要选择质量信誉高的企业。2、选择高质量的密封。3、油缸装配不当造成密封损坏。4、油缸连接螺栓选用不当或连接螺纹加工精度不够或预紧力不够不均。5、油缸现场安装使用不当如：超压使用、机械设备精度和连接销轴卡阻使油缸受到弯曲力矩。3、对装配不当造成的质量问题要索赔、屡次发生问题的企业要坚决封杀。4、按标准执行。5、加强现场设备的精度管理和控制，设备的安装使用要严格执行设计和图纸要求。四、修旧油缸解体后要进行下列检查1、活塞密封和导向环是否拉伤或研伤，如不能用要按标准规格更换。2、检测缸筒内表面，轻微线状拉伤或点状伤痕时，可采用细纱布或油石修磨3、如有纵想拉伤较深痕迹，视情况不能修复的要重新制作缸筒4、活塞杆表面为镀铬处理，表层较硬不易拉伤，如镀层表面磨损严重产生局部剥离或形成纵向拉破镀层应磨去镀层抛光后重新镀铬，若轻微拉伤可用油石修磨处理。5、导向套内表面与活塞杆滑动接触，会产生不均匀磨损，不圆度在 0.3mm 以上要更换。6、油缸所有的密封导向环如发现轻微磨损、缺肉、唇边不齐应更换合格的密封和导向环。7、油缸关键零部件的尺寸、关键行为公差和配合公差应到专业厂家进行检测，超过设计图纸或国家相关行业标准的要进行修配。8、根据解体检测情况，制定详细的修复方案和质量保证要求。五、油缸制造、修旧和验收的相关标准1、油缸的制造、修配和出厂检验标准应按设计图纸要求和参照国家标准 GB/T15622-1995 和行业标准 JB/T53378-1994、JB/T53379-1994、JB/T53381-1994 中的相关内容执行。六、液压缸现场安装注意事项1、缸头销轴与耳轴应保证平行，这样缸体才能起到摆动作用（法兰连接除外） 。2、油缸耳轴与销轴注入润滑油，防止干磨研伤卡死。特别时摆动动作的油缸如销轴卡死将会给油缸造成较大的弯曲力矩，这会造成油缸的损坏。郭永良 2009 年 10 月 29 日