题 目 ： 齿 轮 泵 壳 体 加 工 工 艺 规 程班 级： XXX 班姓 名： XXX专 业： 数控技术及应用指导教师： XXX I摘 要一、数控机床简介数控机床是用计算机通过数字化信息实现对机床自动控制的机电一体化产品。现代数控机床普遍采用计算机数字控制系统，即CNC 系统。它综合应用了微电子技术、计算机自动控制、精密检测、伺服驱动、机械设计与制造技术等多方面的最新成果，是一种先进的机械加工设备。数控机床不仅能够提高产品的质量，提高生产效率，降低生产成本，还能够大大改善工人的劳动条件。（一）数控机床的产生和发展（1）数控机床的产生随着科学技术的不断发展，机械产品日趋精密、复杂，而且改型频繁，这就要求制造机械产品的设备机床具有高性能、高精度、高自动化和强适应性。在机械产品中，单件和小批量产品占到70%到80%，采用普通机床加工这些零件效率低、劳动强度大，有些复杂型面甚至无法加工。采用组合机床或自动化机床加工这类零件也极其不合理，因为需要经常改装与调整设备。数控机床就是为了解决单件、小批量、精度高、复杂形面零件加工的自动化要求而产生的。（2）数控机床的发展世界上第一台数控机床产生于1952年，由美国麻省理工学院和帕森斯公司合作研制成功。之后，随着微电子技术、特别是计算机技术的不断发展，数控机床不断更新换代，数控系统先后经历了电子管（1952年）、晶体管（1959年）、集成电路（1965年）、小型计算机（1970年）、微处理器或微型计算机（1974年）和基于工控PC机的通用型CNC 系统（1990年）等六代数控系统。我国从1958年开始研制数控机床，1975年研制出第一台加工中心。改革开放以来，由于引进国外的数控系统与伺服系统，使我国的数控机床在品种、数量和质量方面都得到迅速发展。从1986年开始，我国数控机床开始进入国际市场。目前我国有几十家机床厂能够生产数控机床和数控加工中心。据1997年不完全统计，全国共拥有数控机床12万台，居世界第二。在数控机床全面发展的同时，数控技术在其它机械行业中得以迅速发展，数控 II绘图机、数控坐标测量机、数控线切割机、数控编织机、机器人等数控设备得到广泛的应（二）数控机床的特点和用途与传统机床相比，数控机床具有以下一些特点：（1）适应性广适应性即所谓的柔性，是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。（2）加工精度高、质量稳定数控机床是按照预定程序自动工作的，一般情况下工作过程不需要人工干预，这就消除了操作者人为产生的误差。数控机床的加工精度一般可达0.0050.1mm之间。数控装置的脉冲当量（或分辨率）目前可达0.010.0001mm，并且可以通过实时检测反馈修正误差或补偿来获得更高的精度。因此，数控机床可以获得比机床本身精度更高的加工精度。（3）生产率高数控机床能够有效地减少零件的加工时间和辅助时间。一机多用的数控加工中心可以进行车、铣、镗、钻、磨等各种粗精加工，实现了在一台机床上进行多道工序的连续加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产率。（4）减轻劳动强度，改善劳动条件（5）能实现复杂零件的加工（6）有利于现代化生产管理数控机床采用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别是在数控机床上使用计算机控制，为计算机辅助设计、制造以及管理一体化奠定了基础。关键词：CNC 加工精度 生产效率 III目 录摘 要 .I1 绪 论1.1 本课题的来源、目的及意义 .(1)1.2 课题背景及国内外研究现状 .(2)1.3 本课题研究的主要内容 .(8)2 系统功能及总体结构2.1 概述 .(10)2.2 系统功能 .(10)2.3 系统结构 .(11)2.4 小结 .(13)3 系统的数据库部分的设计与实现3.1 数据库设计概述 .(14)3.2 数据库的设计 .(15)3.3 小结 .(22)4 应用程序与 UG 接口程序设计4.1 概述 .(23)4.2 应用程序设计 .(23)4.3 UG 接口程序的设计 .(27)4.4 小结 .(31)5 基于实例推理（CBR）在系统中的应用5.1 CBR 概述 .(32)5.2 CBR 在高速切削工艺中的应用 .(33) IV5.3 知识库的构建 .(38)5.4 小结 .(44)6 系统的应用及性能分析6.1 应用概述 .(45)6.2 系统应用 .(45)6.3 性能分析与评价 .(54)6.4 小结 .(55)7 结论与展望7.1 本文总结 .(56)7.2 将来展望 .(57)致 谢 .(58)参考文献 .(59)毕业设计任务书 .(63)1 绪 论1.1 本课题的来源、目的及意义在当前制造环境中，加工工艺规程已成为困扰零件加工的一个大问题。为此人们也做了大量的工作，由于种种原因至今效果并不明显。因此目前由于加工工艺规程不当而影响零件的加工质量、加工效率和刀具磨损的情况还比较严重。就齿轮泵壳的加工而言，虽然有国际领先水平的高速加工机床，但相应的工艺技术却相对落后，致使硬件资源不能得到充分利用。通过调研发现存在如下主要问题：1） 在加工零件缘条或轮廓时，由于拉刀或让刀造成厚度尺寸和轮廓形状不准确；2）空刀过多，零件有效切削的时间较少，从而延长了零件的加工周期；3）切削力过大，造成零件变形或定位状态改变； 4）加剧了机床和刀具的振动，降低了零件的表面质量；5）刀具磨损剧烈，从而降低了刀具耐用度；6）在零件转角处拉刀，造成零件过切；7）工时定额不准，使得高速切削加工的管理水平难以进一步提高；8）在数控加工中心，由于工艺过程选择不当而造成的零件超差报废现象十分普遍，以至于目前大多数工艺人员依然依靠工作经验，或是通过查询有关的资料来拟定工艺规程。基于上述等等原因，对机械加工工艺规程的优化和整理研究已势在必行。我们将针对齿轮壳的加工过程，对涉及加工过程中的机床、刀具、零件及其相配套的工艺规程等进行科学整理、归纳和完善，对其加工工艺进行