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资源描述
1喷锌主要施工方法一、表面处理表面处理,本公司结合并参照国际与国内喷镀防腐技术规范,根据我公司多年防腐技术施工经验,对基材表面采用喷砂除锈,除锈标准按照中华人民共和国标 准 GB8923-88Sa3 级标准,本标准具体质量要求是:非常彻底的喷砂除锈、氧化皮、油脂、锈及污物和油漆等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽,最后表面用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。在施工过程中,我公司采用以下设备和措施1)根据不同的工程规范范围,喷砂设备有 6m3/8Kg 和 9m3/8Kg空气压缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷砂枪、耐磨瓷嘴,一切机具齐备。2)磨料选用硬度高,有棱角的 0.5-1mm 石英砂。砂粒干燥,含水量小于 1%(含水量1%),清洁无杂质,喷嘴选用扩张型瓷嘴。空气经扩张压缩扩张等阶段,流出砂嘴的空气流量能达到超音速状态,使喷射的磨料大大增加,使基体表面更加活化和电化,而导致镀层结合强度的增加。3)工艺流程:压缩空气进入储气罐,经油水分离器、空气滤清器,使其清洁干燥,不含油质,然后进入砂罐,经胶带将砂粒压至喷砂枪,喷射金属基体。4)操作工艺:操作前首先检查砂罐压力表、胶带、喷砂枪、喷嘴等机具正常时,将喷砂底气阀打开,穿好喷砂衣,系好安全带,2做好喷射前的一切准备,当砂罐压力达到 8Kg/cm时,方可将送气门打开,喷射金属基体。5)影响喷镀层的主要原因由实践经验和理论研究证明,不但金属基体所在的环境腐蚀介质是影响喷镀层的原因,更主要的是影响喷镀层的保护年限和保护效率,是表面处理的好坏,而影响表面处理好坏的根本原因是:压缩空气压力、喷射角度、喷射后停放时间、喷射距离。5.1 压缩空气压力应在 6-7Kg/cm2,常用 7Kg/cm2。因在不同的压力下,表面的电极电位值不同,所以,镀层的结合强度就不同,随着空气压力的增加,表面平均粗糙度增加,其表面晶畸变更为剧烈,基体表面更加活化。因此镀层在基体上的投描效应更为显著。镀层金属与基体之间的健结合力将会上升,当压缩空气增加到7Kg/cm2,其镀层结合力达到最高点,若压力 7Kg/cm2 时,镀层结合强度处于饱和状态。5.2 喷射时间 :喷射时间的长短,是对基体表面电极电位粗糙度和涂层的结合强度有直接影响。由实践经验证明,在实际操作过程中,对基体略喷即可,使基体表面没有什么大的变化,保持粗糙度在 40-60um 之间,此时为最佳粗糙度,有操作经验可知,喷射应在 20 秒以内,随着喷砂时间的延长,电极电位减少,表面活化增加趋 于停止。镀层强度有明显的增加,由此可知,喷射时间达到 20秒时,基体表面各项指标达到饱和值,此时基体表面能和镀层很好的结合和随着镀层有高的结合强度值。35.3 喷射角度:喷射角度的大小,对基体表面的活化程度、镀层的结合强度有着一定的影响。所谓喷射角度就是指喷射的砂粒射流中心束和基体表面的夹角,在其它条件不变情况下,喷砂角度为 75为最理想,此时基体表面的电极电位、粗糙度及镀层的结合强度均达到最佳参数。当喷砂角度 75时,随着喷砂角度的减少,其电极电位值增大,但其表面的活化程度减少,表面的粗糙度下降,镀层结合强度值减少。当喷砂角度 75时,其电极电位值增大,虽然平均粗糙度增加,但基体表面的活化强度减少,而导致镀层结合强度值下降。5.4 喷射后停放时间:对基体表面电极电位镀层结合强度有直接影响,当基体表面处理后 30 分钟内没有明显变化,而在小时内基体表面的电极电位基本是稳定的。随着时间的增加,其表面的电极电位值开始升高,活化强度减弱,镀层与基体的结合强度下降,这是由于表面氧化膜生成的厚度在喷镀颗粒撞击表面时,能否破裂有关,23 小时之内,很薄的氧化膜很易被高速趋行的喷镀颗粒击破。23 小时之后,氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用,从而破坏镀层与基体的附着。5.5 喷射距离也是影响基体表面电极电位镀层结合强度的主要原因。所谓喷射距离,是指喷砂嘴前面与工件表面的距离,实际操作经验告诉我们,采用 200mm 无论粗糙度、电极电位、镀层结合强度均是最为理想的。4当其它不变的情况下,仅改变喷射距离,居 200mm 之内时,随着喷砂距离的增加,基体表面活化程度增加,镀层结合强度和表面粗糙度增加。当喷射距离大于 200mm 时,则各值均随之减少,这是由于磨料和喷射速度随着距离的增大而减少的原因。使磨料颗粒撞击到基体上的功能发生变化的缘故。具体的讲,以 180-200mm 为最适宜,因凡事皆有一定的范围和出入。按以上设备和诸项程序及实际操作数据规范进行施工,基体的表面可达到国家 GB(8923-88)中的 Sa3 级标准。其表面粗糙度值为40-60um,此时基体表面的电极电位及镀层结合强度、粗糙度、健结合力均达到最佳参数。二、喷锌工艺1、喷锌设备使用手持式喷枪,锌丝直径 2-3mm,纯度要求99.8 以上,而且无油污。2、工艺流程:压缩空气系统经过除油、除水过滤,然后用喷枪将锌丝由后导管放入喷枪,用氧气、乙炔焰作熔融焰,风作动力,喷射处理好的基体金属,形成均匀的镀层。3、喷镀环境和温度:一般喷射温度为 15左右为宜,适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度0以下时,可先将结构面预热处理。预热温度可控制在 30-40,从表面处理后第一道喷镀完毕,其时间可根据相对温度而定。当相5对温度低 80%时,为小时;当相对温度为 80-90%时为小时;当相对温度超过 90%时不允许喷镀。4、操作前的准备:1)使用氧气前,将氧气瓶的出口阀门瞬间放开,以次除积尘。2)使用新的胶管时,应除管内积尘。 3)检查和调整金属丝输送速度。 4)使用喷枪前,应作气密性试验。 5)将压缩空气调在 5Kg/cm6Kg/cm2 内。 6)检查油水分离器的作用是否良好,能否随时放水。 7)启开喷枪阀门,先将乙炔压力阀调至 1-1.2Kg/cm2,并放少量氧气。8)进行点火,在点火前必须除去空气、氧气和乙炔的混和物。5、操作工艺将锌丝由后手管放入喷枪并伸出枪嘴 8mm,最长不得超过12mm。擦去锌白和油脂,用净化过的压缩空气,推动锌(丝前进,并是熔融的部分形成一种雾状喷射到结构表面上,形成镀层。5.1 空气压力在 5-6Kg/cm2 之间时,6Kg/cm2 为最好,因为压力与动能成正比,压力越大,粒子的温度下降就越少,因此在喷锌过程中应适当的提高压缩空气的压力,使镀层粒子获得较高的能量6速度,致使镀层颗粒密度增加,减少孔隙,增加镀层附着结合力,提高腐蚀保护效果。5.2 为获得较理想的保护层,氧气压力应为 1.2Kg/cm2。气量控制在 0.8-0.85Kg/cm2 时;乙炔压力为 1.0- 1.5Kg/cm2,流程控制在 0.7-0.75Kg/m3 时,这时的火焰成中性,喷嘴前呈一黄豆粒大的白色焰心,周围是淡红色火焰,此时火焰温度较高,喷镀火花浓密而集中,这样即控制了喷镀过程中的二次氧化,也防止了其碳化,若氧气比例增大,即得氧化火焰,白色焰心很少。喷镀时将会有过量的氧气使熔融金属过多的氧化。若乙炔比例增大,将有过量的乙炔,则得碳化火焰,白色焰心增大、加长,此时火焰温度明显地下降,使镀层金属融率降低就会出现较大的镀层颗粒。同时会发生金属碳化,镀层的附着力将会受到很大的影响,因此喷镀时应及时的调节氧气、乙炔,时刻保持中性略带还原的熔融焰,使其增加镀层的结合强度。5.3 喷射距离:能否掌握喷距,对镀层的结合强度起到直接的作用。所谓喷射距离指喷枪嘴至结构的垂直距离,我们采用的喷距是 100-120mm。如喷距过小,镀层受到火焰热化作用,使镀层温度升高,引起镀层与表面在较大的温差下收缩,使其降低镀层的性能,易使镀层翘皮和脱落,还易回火,距离过大降低金属微粒的喷射功能,使温度降低,失去可缩性引起结构孔隙增长降低抗渗能力。有实践证明,100-120mm 的喷距,才能避免喷距大和喷距小的二者不足。75.4 喷镀角度:指喷嘴中心线与工作面垂直的夹角。采用角度为 80o 最好,若垂直喷镀时,半熔融状态的雾状微粒,以很快的速度堆积会有部分空隙中的空气无法驱出形成较多孔穴,有部分金属微粒从结构表面碰落回到镀层金属雾中去,使金属微粒互相碰撞,削弱镀层微粒对结构表面冲击力量,造成镀层疏松附着力降低,若角度过小,高速喷射的金属微粒会产生滑冲和驱散现象。这样既降低镀层的附着力,同时又浪费材料,根据本公司的施工经验和有关资料,确认夹角 80为最理想,即可减少金属微粒的互撞现象,又能避免表面上的滑冲现象和驱散现象,从而得到致密附着力强的镀层。5.5 送丝速度:送丝速度过高会造成丝材不均匀溶化,使微粒大小超出正常范围,甚至会使喷镀中的粒子挟带未溶金属碎块,从而降低镀层质量;若送丝速度过低,会使喷镀粒子变细,增加粒子的面积,使粒子的氧化机会增多,镀层中所含的氧化物增加,因此选用合适的送丝速度,会获得较粗颗粒的粒子,它的面积小,携带热量高,能减少镀层的含氧量,提高镀层与基体的结构强度。所以在操作时,应严格控制送丝速度,根据我们多年的实际操作经验和有关资料证明,送丝速度一般控制在 120-150cm/s。喷锌的次序重量约为 2.65Kg/h 左右,喷锌的次序重量约为 2.43Kg/h 左右。5.6 喷枪移动速度:为了获得较均匀的镀层,喷枪移动速度必须适当。第一层较慢(第一层喷镀厚度应是总厚度的 40-50%);第8二层稍慢(同喷漆速度大致相同);一般约为 0.3-0.35m/分钟。两层之间的喷镀方向应相互垂直。5.7 喷束的重叠:为了得到质量好、厚度均匀的镀层,在喷镀面积很大时,可分若干小区。分区喷镀掌握好分区交接处喷镀之间的均匀重叠是非常重要的。喷距在 100-120mm 之间,火花束角度,喷束宽为 4cm-5cm,喷镀时喷束一般应重叠三分之一。若重叠过少,在镀层会有不均匀花纹产生,重叠过多,在两层镀层交接处,就会出现三次重叠,则形成四层镀层,其镀层厚度增加一倍,降低镀层的结合力。因为金属微粒属于物理性的堆积状态。根据基体表面堆积物越多,粘结力越差的原理,若一味的增加厚度,就必须影响镀层的粘结力,同时又浪费材料和工时,另外操作时喷枪移动必须平衡、规范,特别是在喷第二层时则要求更高。5.8 喷镀时每层间隔:当大面积喷镀时,每区域第一层喷镀完毕后,应保持清洁,不允许手等触及喷镀表面,每层喷镀时在 10-15 分钟方可进行下一次喷镀。三、涂料封闭为了更好的有效的达到喷镀层的保护目的,延长其基体结构的使用寿命,必须施加涂料封闭处理。因为,无论是热浸镀或热喷镀,镀层表面同样存在着不同程度的孔隙,随着镀层孔隙率的增加,而影响和降低镀层的防护效率。故此,为了更长的保护年期,首先使用封闭处理。封闭处理是使用的材料为环氧云铁底漆、氯化橡胶面漆,涂刷在镀层金属表面上,使镀层的孔隙封闭。9在施工时,封闭处理采用喷涂法,涂刷漆不垂不流,均匀光洁。1)将配制好的涂料加入高压无气双组份喷涂机料斗内,打开开关,调整压力、喷距、幅面及雾化度,在试片上试涂。 (试涂应在 5秒内完成) ,掌握规律后,移至工作表面,从上至下开始喷涂。采用先横后竖的方法,喷涂操作时喷距控制在 350mm 左右,移动速度0.9-12m/秒。涂层重叠均匀,并充分咬合,以后通过作业面积和涂料消耗量,逐渐熟练操作技能,以控制喷涂厚度。2)喷涂应从结构由上往下移动,所有涂膜不应有流挂、漏涂、泛色、针孔、气泡等漆膜缺陷。3)为避免配比控制不当或机械故障造成更大的事故难于处理,开机后必须试喷,待正常后转入正式喷涂。喷涂时应自上而下环状喷涂,喷涂要均匀,衔接处不应有明显差别,要均一过渡。即使喷涂正常的情况下,也应备有废料桶,以备排除故障或转移方位时向里喷料,因为在开机喷涂后绝对不允许关闭喷枪,以免全部喷涂机构固化报废。四、质量检验1. 涂层性能评定涂层的性能反映了涂层的质量,它是由喷涂材料、喷涂工艺、喷涂的后处理等多项因素决定的,因此,涂层
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