桑拿浴给排水设计的体会桑拿浴室给排水设计主要包括两个方面：一是用水量计算，二是水力按摩池系统及管道设计。1 冷水用量计算及管径确定1.1 淋浴用水 Q d1=mqL(按淋浴间数计)或Q d1=nqw(按床位数计)Q h1=k(Qd1/H)式中Q d1-最高日淋浴用水量Q h1-最高时淋浴用水量m- 淋浴间数q-每个顾客每次淋浴用水量，取 200 L/人，60 L- 每个淋浴间一天接待顾客人数，取 812 人n- 按摩床数量w- 每床一天接待顾客人数，取 34 人k- 时变化系数，取 2.5H- 营业时间，取 812 h淋浴间冷热水一般采用循环式双管供水，以免多个淋浴器同时使用时互相干扰，导致冷热水混合不均，管径由设计秒流量确定。1.2 按摩池补充水Q d2=kqQ h2=k(q/H)式中q-按摩池容积，包括冷、热、暖三个水池 k-每日按摩池补充水的百分比，可取 15%20% H-营业时间，取 812 h或根据按摩池同时使用人数计算，按每人补充水量 75 L/d 计。不同大小的成品按摩池容积大致如下：1 座位=400 L4 座位=1 4001 800 L5 座位=1 8002 200 L6 座位=2 2002 600 L8 座位=3 0003 400 L12 座位=4 2004 600 L按摩池补充水量较少，一般 12 座位的按摩池每天的补水量为0.80.9 m 3/h，其初次加水量较大，但考虑到其初次加水一般放在非营业时间，与淋浴用水时间错开，所以冷热水进水管管径仍可按补水量计，一般取 DN 25 mm。1.3 桑拿洗衣用水Q d3=nwgq式中g-每位桑拿浴顾客每次所用织品的重量，取 3 kg/人q-洗涤干织品所需用水量，取 4060 L/kgn-按摩床数量w-每床一天接待顾客人数，取 34 人如果桑拿中心洗衣委托外单位，其用水量可不计入总用水量。1.4 电脑蒸汽房Q d4=nwq式中n- 电脑蒸汽房数量w- 每日电脑蒸汽房接待顾客人数，取 34 人q- 每个顾客用水量，取 250 L/人总用水量=(Q d1+Qd2+Qd3+Qd4)(1.151.20)2 热水量确定 淋浴用水：80100 L/(人次)，水温 60 。 多功能电脑蒸汽房：120130 L/(人次)，水温 60 。 按摩池补水：110 L/(座d)，水温 60 。 换热器选择：先求出热水总用水量后，再根据设计耗热量公式计算换热量： Q=K hmq(tr-t1)C/(H3 600)式中Q-设计小时耗热量，W m- 一天接待总人数q- 热水用水定额，L/(人d)K h-时变化系数H- 营业时间，取 812 ht r-热水温度，t 1-冷水温度，C- 水的比热，J/(kg)3 三温池的工艺设计水力按摩池按照制造材料及工艺不同，可分玻璃钢成品水力按摩池和混凝土现场浇铸式(土建式)，前者管道及设备在原厂制造，现场拼装方便，节省施工时间，同时防水性能好，表面光滑，座位舒适感好，但价格较贵；后者施工较复杂，表面舒适感不及前者，但浴池尺寸可根据业主需要及现场大小确定，价格较前者便宜。成品水力按摩池分成几种规格，如 1 座位，4 座位，5 座位，6座位，8 座位，12 座位等，给排水设计较简单，只需按产品样本要求接入冷热水管即可；土建式三温池可分为冰池、热水池、温水池，其工艺流程如图 1、图 2 所示。水力按摩池因水质较游泳池差，其循环周期短，一般取 1520 min，过滤沙缸一般采用进口小型沙缸，尺寸较国产碳钢滤罐小，平时过滤、反冲洗等流程控制是通过沙缸顶部的多向选择阀，方便简单，不像普通国产碳钢滤罐那样通过复杂的阀门控制，进口过滤沙缸滤料一般采用细石英砂，滤速可达 50 m/h 左右，按摩水泵流量根据按摩喷头个数确定，按摩喷头数根据浴池同时使用人数确定，水力按摩喷头分为内水型和外水型两种，国内内水型用得多，其出水量根据产品样本确定，一般平均出水量为 2.30m3/h。为了保持浴池内水量及水面稳定，需设平衡水箱，考虑到过滤水泵及按摩水泵同时工作，一般平衡水箱容积不应小于浴池容积。4 排水系统设计桑拿房及蒸汽浴室地面均设 DN 50 mm 地漏一个，排除地面集水，在桑拿的淋浴间应铺一层塑料疏水席，下设明沟或地漏排水，地漏大小根据淋浴间数量确定，机房设一个 DN 100 mm 或 DN 75 mm 地漏。5 机房设计机房应靠近三温池，面积 1015 m 2，若场地尺寸限制，可双层布置，但管路布置复杂，维修不方便。山东诸城酒厂薯干酒精废液的再利用1处理工艺1.1废液主要成分薯干酒精废液的主要成分见表 1。表 1废液主要成分项目 浓度 项目 浓度固形物(mg/L)51972粗纤维素(mg/L)5284SS(mg/L) 21492半纤维素(mg/L)6245总糖(mg/L) 6800 CODCr(mg/L)52000还原糖(mg/L)2150 BOD5(mg/L) 23000灰分(mg/L) 6604 总磷(mg/L) 244总氮(mg/L) 1246.9 pH 4.21.2工艺流程酒精废液首先进入调节池均化水质、水量，并加入自行研制开发的新型净水剂 ZBJH1，然后用液下泵提升至离心分离机。分离后的酒糟作为饲料出售，滤液流入沉淀罐，在此加入石灰中和并加入灭菌剂后进行沉淀分离，其上清液泵回生产车间用于拌料，沉淀物则进入斜板沉淀池进一步沉淀后同回流污泥一起泵入 UASB 厌氧罐进行厌氧发酵。UASB 厌氧罐产生的沼气经水封进入锅炉助燃，出水则进入竖流式沉淀池沉淀。沉淀后污泥回流，上清液进入预曝池，用废冷却水稀释后流入生物接触氧化池进行好氧生物处理，使部分有机污染物在此分解去除，再进入穿孔旋流斜板沉淀池进行絮凝沉淀处理。斜板沉淀池出水流入粉煤灰炉渣过滤池进行过滤和吸附后即可达标排放。工艺流程见图 1。1.3回用分离设备的选型酒精废液温度高(95 )、酸度大、含砂石等较多，对设备会有一定的腐蚀和磨损，而回用技术的关键就在于如何提高分离效率，将废液中的固形物尽可能分离出来以满足对回用水所含固形物量的要求。经过对设备性能及处理效果进行比较，最终选定 DFIL600型固液分离机和 400 目筛网。DFIL600 型固液分离机的主要技术参数：处理能力为 810m 3/h；转速为 1 700 r/min；分离液体的温度100 ；处理后废水中固形物粒度400 目；分离酒糟含水率为85%87%。专用处理剂的研制由于酒糟经过蒸煮后粘度较大，为此需添加处理剂以利于固液分离。结合酒糟废液的性质，研制开发出一种适合酒糟废液分离的新型处理剂 ZBJH1，提高了离心机的固液分离效果，达到了废液回用要求的技术指标。工艺参数调整蒸煮温度为 120130 ；糖化加 H2SO4 调 pH 值至 44.5。发酵满 1/3 罐时，加 1 g/mL 醪液青霉素，回用液加碱中和至 pH 值为 1.02.0。1.4 回用效果分析在回用过程中，对其中一个月中约 16 个批次的酒精产品的主要质量指标作了统计，其中成品醪的主要指标见表 2。表 2回用后成品醪的主要指标10 -2g/mL批次 挥发酸 还原糖 批次 挥发酸还原糖1 0.17 0.11 9 0.27 0.322 0.21 0.08 10 0.19 0.193 0.32 0.15 11 0.20 0.244 0.60 0.21 12 0.25 0.335 0.28 0.19 13 0.34 0.456 0.41 0.42 14 0.26 0.437 0.38 0.48 15 0.24 0.498 0.26 0.3516 0.29 0.34对于成品醪：pH 值基本维持在 4.56.5。残还原糖为(0.110.49)10 -2 g/mL，波动较大。由于回用水中含糖而造成总糖浓度的波动(0.42%0.56%)，但基本不累加。酒精成品：甲醇和挥发酸分别稳定在 0.0610-2和 0.310-2 g/mL 以下，回用基本未对其造成影响。在回用的 16 个批次中仅出现 4 次氧化时间15 min 的情况，说明通过糖化调酸，发酵过程中产生的杂质较少。酒糟废液：酒糟废液、滤液的粘度、密度、TS、SS、COD、总酸、挥发酸等基本在稳定范围内波动。1.5深度处理废液经物化处理后可大部分回用于生产，但仍有约 10%15%的废液需做深度处理，为此采用厌氧好氧处理工艺，以使这部分废水最终能达标排放。其主要设施、设备工艺参数为：UASB 厌氧反应罐：钢制，内设三相分离器。设计 COD 容积负荷为 3.5 kgCOD/(m3d)，有效容积为 500m3，水力停留时间为 10 d，COD 去除率为 85%。预曝池：钢筋混凝土结构，池内设有穿孔曝气管，有效容积为 50m3，此处用废冷却水 4 倍稀释。接触氧化池：钢筋混凝土结构，分 2 格，池内设微孔曝气器及半软性组合填料，设计 COD 容积负荷为 1.5 kgCOD/(m3d)，有效容积为 200m3。斜板沉淀池：钢制，内设孔径为 50 mm 的斜板填料，其表面负荷为 1m3/(m2h)。加药装置：采用的药剂为聚合氯化铝，设加药箱及加药泵各1 台。泵房：平面尺寸为 12 m6 m，兼作鼓风机房，内设 2 台罗茨风机，1 用 1 备。污泥脱水机房：平面尺寸为 12 m6 m，内设箱式板框压滤机(1 台)、聚丙烯酰胺加药箱(1 个)和加药泵(1 台)。2结 论通过酒精废水的回用不仅节约了酒精生产用水，而且大大降低了废液排放量(减少了 90%左右)，使处理负荷大大降低。回用后的剩余废水排放到后续工序，进行厌氧好氧处理，其中经厌氧处理后 COD 可降至 8 000 mg/L 以下，经稀释预曝后进行好氧生物处理，再经沉淀过滤后可达标排放。酒精生产是一个复杂的生物化学过程，废液回用后无疑会使酵母的生存环境发生变化，容易产生新菌种。如管理不善或操作不当，将导致回用失败，故应定期对回用管线及设备进行高温灭菌，并应对杂菌进行跟踪、鉴定和采取相应措施。