食用植物油脂食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油 （原料油要求 色泽浅、酸值低于 4、不含污染物）工艺流程（） 脱溶 毛 油 过滤 水化脱胶 真空干燥 二级食用油2、国标二级油 （原料油为 品质较差的毛油 ，含污染物）工艺流程（）脱溶 毛 油 过滤 碱炼脱酸 水洗 真空干燥 二级食用油3、国标一级油 工艺流程脱溶 毛 油 过滤 脱胶 真空干燥 一级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油 （含高级烹调油和色拉油）工艺流 毛 油 过滤 脱胶 脱酸 真空干燥 脱色 脱臭 过滤 精制食用油2、精制冷餐油（ 色拉油）工艺流程毛 油 过滤 脱胶 脱酸 真空干燥 脱色 脱臭 脱脂 精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程毛 油 过滤 脱胶 脱酸 脱水 脱色 氢化 后脱色 分提 脱臭食品专用油脂（一）大豆油、花生油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。1、粗炼食用油 精炼工艺流程（间歇式）软水 脱溶过滤毛油预热水化静置沉降分离含水脱胶油干燥 粗炼食用油 回收油 油脚处理 富油油脚贫油油脚操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2%，水化温度 9095，加水量为毛油胶质含量的 33.5倍，水化时间3040min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 左右，操作压力不大于4.0kPa ，脱溶时间 l3 h。2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）磷酸 碱液 过滤毛油 预热 混合 油碱比配 混合反应 脱皂 皂脚 过滤 蒸馏脱臭 过滤 吸附脱色 脱水 洗涤 软水 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度1822B，超量碱添加量为理论碱量的10%25%，有时还先添加油量的0 05%020%的磷酸（浓度为85%） ，脱皂温度7082，洗涤温度 95左右，软水添加量为油量的 10%20%。吸附脱色温度为8090 ，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5%5%，分离白土时的过滤温度不大于 70。脱色油中 p5 ppm、Fe0.1ppm 、Cu0.01ppm，不含白土，脱臭温度230左右，操作绝对压力260 650Pa，汽提蒸汽通入量8 16 kg/t h，脱臭时间 46 h，柠檬酸（浓度 5%）添加量为油量的0 02%0 04%，安全过滤温度不高于70。（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l%） 、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异） ，品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）碱液 软水 过滤毛油 预热 油碱比配 混合反应 脱皂 洗涤 脱水 干燥 棉清油 皂脚 废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度2028B，超量碱为理论碱的10%25%，脱皂温度 7095，转鼓冲洗水添加量为 251001/h，进油压力0.l0.3 MPa，出油背压力0.10.3 MPa，洗涤温度8590，洗涤水添加量为油量的10% 15%，脱水背压力0.15MPa ，干燥温度不低于90，操作绝对压力4.0kPa ，成品油过滤温度不高于70。2、精制食用油精炼工艺流程磷酸 碱液 皂脚 碱液 过滤毛油 预热 混合 油碱比配 混合反应 脱皂 混合 过滤 蒸馏脱臭 过滤 吸附脱色 脱水 洗涤 脱皂 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度612B，添加量为油量的 l%3%，复炼温度7090，出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油） 。脱臭工艺以后的工艺流程为： 软 脂脱臭棉油 冷却结晶 养晶 过滤 冷餐油操作条件：冷却结晶温度510 ，冷却水与油脂温差5左右，结晶时间812 h，养晶时间 10 12 h。（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3%57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。1、粗炼菜油精炼工艺流程粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）碱液 富油皂脚 盐析 贫油皂脚 过滤毛菜油 预热 中和 静置沉降 分离 水洗 软水 过滤 蒸馏脱臭 过滤 吸附脱色 脱水 精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件：碱炼操作温度初温3035，终温6065 ，碱液浓度16B ，超量碱添加量为油量的 0.2%0.25% ，另加占油量0.5% 的泡花碱（浓度为40 B） ，中和时间 l h 左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 8590，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4%，添加油量0.4%的食盐） ，添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90 ，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5%3%，脱色温度9095 ，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100 ，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245，操作绝对压力260650Pa，大气冷凝器水温控制在30左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为816 kg/th，脱臭时间36 h，脱臭结束后及时冷却至 70再过滤。2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）磷酸 碱液 过滤毛油 预热 混合 油碱比配 混合反应 脱皂 皂脚 过滤 蒸馏脱臭 过滤 吸附脱色 干燥 脱水 洗涤 软水 菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度1822B，超量碱添加量为理论碱量的10%25%，有时还先添加油量的0.05%0.20%的磷酸（浓度为85%） ，脱皂温度7082，洗涤温度95左右，软水添加量为油量的10%20%。连续真空干燥脱水，温度9095 ，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa。吸附脱色温度为105100 ，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min 左右，活性白土添加量为油量的 1%4% 。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100。脱色油中 P5 ppm、 Fe0.1ppm、 Cu0.01ppm。脱臭温度240260左右，操作绝对压力260 650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%2%，脱臭时间 40120min，柠檬酸（浓度 5%）添加量为油量的0.02%0.04%，安全过滤温度不高于70。（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水 过滤毛糠油 预处理 一次中和 分离 二次中和 分离 洗涤 精制糠油 过滤 冷却结晶 蒸馏脱臭 过滤 吸附脱色 脱水 蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度6070 、搅拌 15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度1824 B，超量碱为理论碱的 75%，碱液于15min 内加完，搅拌 2025min，加热终温7580。到达终温后添加油量的3%4%食盐溶液（浓度 10%、95 ）继续搅拌510min ，然后静置沉降 1012h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度7580 ，添加油量5% 的盐水（浓度 56B、85） ，然后再以热水洗几遍，直至残皂量50ppm 。脱色温度95100 ，操作绝对压里4.0kPa ，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min 。脱臭温度 235250，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量816kg/th ，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度610，结晶时间5070h，过滤温度15。（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素 A 和维生素 E，带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方