潜在的失效模式及后果分析（过程 FMEA） FMEA 编号： 项目名称： 左/右发动机盖板隔热垫（ 5109063/64-V01 过程责任部门： 技术质量部/成型顶车间 页码：共 13 页 第 页 编制： 车型年/车辆类型： CA6361/CA6360 关键日期： 15/6/2001 FMEA 日期（编制） 20/6/2001 主要参加人：措施执行结果现行过程控制过程功能要 求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度S级别潜在失效的起因 /机理频度O 预防 探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期 采取的措施严重度S频度O探测度DRPN表单编号：QR020201.011 进料物资有来料批号、数量、规格；核对合格证、性能检测报告、材料标准；产品包装合格并且所有物资均有标识。1、1、来料未注明来料批号、数量、规格1、2、未核对来料的合格证、性能检测报告、材料标准。1、3、产品包装不合格，包装上未做出明显标识。无法证明来料的合格与不合格情况，无法保证来料利用后生产的产品的性能。无法保证来料是合格的，不能防止不合格产品入厂。无法证明来料的合格与否，无法来料进行登记入帐。777供货方供货产品质量未注明。无标识。供货方未提供规格合格证等材料；检查员未对来料进行认真检验供货方未提供规格合格证、标识等材料；检查员未对来料进行认真检验222对供货方每年的年初和年中进行BPAP评审。检查每批来货质量及附带材料。目测每批进行抽检，频次5 件/批。目测每批进行抽检，频次5 件/批目测每批进行抽检，频次5 件/批111141414潜在的失效模式及后果分析（过程 FMEA） FMEA 编号： 项目名称： 左/右发动机盖板隔热垫（ 5109063/64-V01 过程责任部门： 技术质量部/成型顶车间 页码：共 13 页 第 页 编制： 车型年/车辆类型： CA6361/CA6360 关键日期： 15/6/2001 FMEA 日期（编制） 20/6/2001 主要参加人：措施执行结果现行过程控制过程功能要 求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度S级别潜在失效的起因 /机理频度O 预防 探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期 采取的措施严重度S频度O探测度DRPN表单编号：QR020201.012 产品无磕碰划伤、无折断变形。2、1 未对来料按先后顺序登记入帐。2、2 保存环境状况不合乎材料保存环境的要求2、3 取放件时不能做到轻拿轻放，摆放不整齐，运输过程中不平稳，码放层数过多。不能做到物资先入先出，无法保证材料性能不失效。环境通风不好；潮湿、同化学产品同存一库。产品造成磕碰划伤、折断变形，不能生产。442库管员未执行材料先入先出的库管原则。库存环境与材料要求的储存环境不符。取放件时不能做到轻拿轻放，摆放不整齐，运输过程中不平稳，码放层数过多。774库管员执行材料先入先出的库管原则。改善库存环境。采用转序车和人工搬运轻拿轻放。目测、台帐记录目测仪器。目测手检11128288责令库管员执行先入和先 出的原则。更换库存环境。对库管员进行物资管理的业务培训。改善库存环境。更换存放地。潜在的失效模式及后果分析（过程 FMEA） FMEA 编号： 项目名称： 左/右发动机盖板隔热垫（ 5109063/64-V01 过程责任部门： 技术质量部/成型顶车间 页码：共 13 页 第 页 编制： 车型年/车辆类型： CA6361/CA6360 关键日期： 15/6/2001 FMEA 日期（编制） 20/6/2001 主要参加人：措施执行结果现行过程控制过程功能要 求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度S级别潜在失效的起因 /机理频度O 预防 探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期 采取的措施严重度S频度O探测度DRPN表单编号：QR020201.013 用壁纸刀和裁衣剪子按下料样板（550*550mm）下料，下料尺寸合格，表面质量完好。3、1 下料尺寸不准确3、2 产品表面质量存在质量缺陷。尺寸过大造成成本增加，尺寸过小无法使用；表面有褶皱、疵点，不平整。22人工操作控制不严，铺料层数过多；检验量具卷尺、样板超差。原材料存在质量问题；下料操作过程中人为造成。24采用下料样板下料；一年一次检定检具。每班生产前检查原材料质量；操作者技艺培训。卷尺样板目测目测手检1148潜在的失效模式及后果分析（过程 FMEA） FMEA 编号： 项目名称： 左/右发动机盖板隔热垫（ 5109063/64-V01 过程责任部门： 技术质量部/成型顶车间 页码：共 13 页 第 页 编制： 车型年/车辆类型： CA6361/CA6360 关键日期： 15/6/2001 FMEA 日期（编制） 20/6/2001 主要参加人：措施执行结果现行过程控制过程功能要 求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度S级别潜在失效的起因 /机理频度O 预防 探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期 采取的措施严重度S频度O探测度DRPN表单编号：QR020201.014、采用人工絮棉的方法将将玻璃丝棉均匀絮棉，絮棉量一致，薄厚分布均匀，控制棉量定额不超0.153Kg/件。3、3 检查员未检查出产品质量4、1 产品有折断、变形、开裂。4、2 絮棉后厚度超差；造成不合格品流入下道工序。产品需要返工。厚度超差装车困难，不能满足阻燃隔热作用。 247检查员检查不及时、不彻底。人工搬运过程中未轻拿轻放，有磕碰、划伤絮棉量不一致，薄厚不均。154生产前、生产后和生产中多次检查。用转序车和人工搬运轻拿轻放。每日按定额发入原材料。卷尺样板目测台秤目测手检卡尺卷尺卡尺台秤21122028潜在的失效模式及后果分析（过程 FMEA） FMEA 编号： 项目名称： 左/右发动机盖板隔热垫（ 5109063/64-V01 过程责任部门： 技术质量部/成型顶车间 页码：共 13 页 第 页 编制： 车型年/车辆类型： CA6361/CA6360 关键日期： 15/6/2001 FMEA 日期（编制） 20/6/2001 主要参加人：措施执行结果现行过程控制过程功能要 求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度S级别潜在失效的起因 /机理频度O 预防 探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期 采取的措施严重度S频度O探测度DRPN表单编号：QR020201.015、利用专用热压模具，控制模具温度，控制压制时间，保证压制成型后，产品厚度为5mm，表面无褶皱、无划伤、折断，粘接牢固，强度足够。4、3 检查员未检查出产品质量5、1 产品有磕碰划伤、折断、变形、开裂。5、2 压制后厚度超差；形线不清晰。造成不合格品流入下道工序。产品需要返工。厚度超差装车困难，形线不清，无法保证压制质量。 238检查员检查不及时、不彻底。转序人工搬运过程中，取放件磕碰划伤，摆放不整齐、码放层数地过多造成。模具间隙不合适，造成厚度超差。模具压线位置不准、破损134生产前、生产后和生产中多次检查。用转序车和人工搬运轻拿轻放。产前和产中监测设备工装的运行状况。卷尺台秤目测目测手检目测日常设备点检记录工装点检记录2112932每生产50000件，更新模具铁件和压形线装置。每生产50000 件，更新模具铁件和压形线装置。潜在的失效模式及后果分析（过程 FMEA） FMEA 编号： 项目名称： 左/右发动机盖板隔热垫（ 5109063/64-V01 过程责任部门： 技术质量部/成型顶车间 页码：共 13 页 第 页 编制： 车型年/车辆类型： CA6361/CA6360 关键日期： 15/6/2001 FMEA 日期（编制） 20/6/2001 主要参加人：措施执行结果现行过程控制过程功能要 求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度S级别潜在失效的起因 /机理频度O 预防 探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期 采取的措施严重度S频度O探测度DRPN表单编号：QR020201.015、利用专用热压模具，控制模具温度，控制压制时间，保证压制成型后，产品厚度为5mm，表面无褶皱、无划伤、折断，粘接牢固，强度足够。5、3 表面有褶皱污染，缺边、重叠。5、4 粘接不牢固，硬度不够。不能阻燃、隔热，形线不清晰。表面褶皱、污染，表面质量不好；粘接不牢，硬度不够。27压制过程中各层料未拉平抻紧，模具内有杂物。上模压制温度大于17010，下模温度大于 250，温度过高，无纺布熔化，表面破损；上模压制温度小于17010，下模温度小于 250温度过低，未充分熔化，粘接不牢。35铺料时抻平拉紧各层料；每 30件清理模具表面一次。采用温控仪控制模具温度。目测手检目测日常温控仪点检记录手检11635每生产50000件，更新模具内加热用电阻丝。每生产50000 件，更新模具内加热电阻丝。潜在的失效模式及后果分析（过程 FMEA） FMEA 编号： 项目名称： 左/右发动机盖板隔热垫（ 5109063/64-V01 过程责任部门： 技术质量部/成型顶车间 页码：共 13 页 第 页 编制： 车型年/车辆类型： CA6361/CA6360 关键日期： 15/6/2001 FMEA 日期（编制） 20/6/2001 主要参加人：措施执行结果现行过程控制过程功能要 求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度S级别潜在失效的起因 /机理频度O 预防 探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期 采取的措施严重度S频度O探测度DRPN表单编号：QR020201.015、利用专用热压模具，控制模具温度，控制压制时间，保证压制成型后，产品厚度为5mm，表面无褶皱、无划伤、折断，粘接牢固，强度足够。5、4 粘接不牢固，强度不够，不能阻燃隔热，形线不清晰。粘接不牢，硬度不够7压制时间大于 25-35 秒，时间过长，无纺布和玻璃丝棉过火，表面破损；压制时间小于 25-35 秒，时间过短，玻璃丝棉内热熔胶、未充分熔化，不能充分成型定位，粘接不牢。3 采用数显仪控制压压制时间。目测日常数显仪点检记录手检1 21潜在的