提升班组规范化管理水平，争创五好一准确优秀团队山西北方惠丰机电有限公司三分厂精密铣削加工组我们小组现有组员 27 名，主要承担分厂高精尖等精密零件的机械加工任务。自 2004 年开展“ 五好一准确”优秀班组创建活动以来，我们坚持以强化班组整体管理水平、确保小组生产任务全面完成为重点，努力提升班组的组织力、执行力、管理力、学习力、创新力、战斗力，取得了好的效果，先后荣获集团公司红旗班组、山西省“ 工人先锋号”、 “青年文明号”和公司 “五好一准确”红旗班组等多项殊荣。一、发挥独特优势，在攻关克难中大显身手我们小组成立于 1998 年，在短短的 12 年时间里，大家心往一处想，劲往一处使，攻克了一个又一个难关，解决了一个又一个难题，战胜了一个又一个困难，彰显了班组的独特优势，为“ 五好一准确” 优秀班组创建活 动顺利开展提供了保障。发挥设备精良的优势，敢于叫板疑难问题。我们小组拥有五轴联动加工中心、四轴加工中心、三轴加工中心、精密车削、线切割、数控外圆磨、数控研磨机、激光打标机、对刀仪、投影仪、三座标、立体刀库、立体仓库等公司一流的高精尖精密设备，在同行业中也处于领先地位。全组承担着分厂60%以上的精密零件的机械加工任务，一次我们主动请缨，承担了公司某军品框架式薄壁零件的加工任务，该零件壁厚仅 1.2mm，加工尺寸多达 40 多个，精度要求在 0.01mm。试制过程中，零件多处变形，与工艺要求相差甚远，为尽快投入生产，我们从操作工的筛选、设备的选择、刀具的使用、工艺的制定等方面做了周密的计划，最后采用“低熔点合金填充法”进行加工，保证了产品工艺要求，解决了零件的变形问题，填补了行业空白。发挥组员高素质优势，推进小组科学管理。小组的 27 名组员，平均年龄 28 周岁，95%的以上具备大专学历，其中高级技师 1 人、技师 2 人、公司级技能带头人 3 人，我们借助年轻人爱学习、勤思考的先决条件，先后利用 ERP 生产管理系统实现了信息化管理，利用 DNC 机床管理系统实现了网络化管理，利用 PDM 产品数据管理系统实现了流程化管理，利用计算机、网络、通信等信息传输方式，对生产过程中的计划、组织、协调、服务、创新等各项工作进行合理量化，结合数控机床的优缺点，针对撞车、程序编制、工作零点设定、刀补值输入、装夹零件等加工过程中容易出现的问题，在实践中总结归纳出“正确 编程九要素 ”、“数控操作七字诀 ”、“工件零点 设置三原 则 ”等符合班组生产特点的操作法，推进了工作效率的提升。发挥拥有新技术优势，建立信息交流通道。我们利用计算机，建立了小组信息资源管理库，其中包括班组生产日清日结详细数据，班组工具费用记录，物料消耗，每月生产计划，工序流程，以及班组成员简历等内容。定期将相关数据收集整理录入电脑，通过网络进行文件的传递、图纸的传送、程序的传输，及时接收生产指令和反馈生产信息，大大缩短了信息流通时间，提高了管理效率，实现了组员与组员、上道与下道、班组与分厂的资源共享。二、改进工作方法，在完成任务中展示作为为尽快步入“五好一准确 ”优秀班组行列，我 们把保质保量按时完成生产任务作为各项工作的重中之重，积极探索完成任务的有效方法，消除了无效劳动，减轻了劳动负荷，提高了劳动效率，保证了任务的完成。实行“看板”管理法。我们把产品加工要素、生产节点、任务数量、质量指标、技术要求、完成进度等各项数据，逐日在小组的宣传园地里进行公布，直观明了地反映给全体组员，使组员在班前、班中、夜班等不同工作时间内，都可以详细了解各自的完成任务情况和下一步将要承担的任务，并将当前完成任务情况及时填写到与之对应的栏目中，做到了日事日毕，日清日结，大大激发了组员的积极性，形成了争先恐后、不甘示弱、力争第一的生产氛围。实行“一拖二”管理法。为了把有效的8小时工作时间利用到最大化，使生产组织更加合理化、有序化，我们要求工装准备人员必须在操作人员加工当前零件临近结束时，准备好后续加工的两至三种零件所用的材料、工装、工具、图纸、量具以及编程程序等加工条件，减少了因生产断线而增加的辅助时间，使组员养成了发现问题立即解决、决不拖到下一班或第二天的良好习惯，提升了加工效率。实行“一人多机”操作法。根据生产过程中品种多、批量小、工序长、精度高、任务大、人员少等实际情况，按照精益生产方式中的小组工作法要求，我们率先在分厂推行了由一人操作多台设备进行加工生产，既有利于复合型人才的成长，也节约了人力成本，又摆脱人员不足的困境，更重要的是加快了完成任务的进程。实行模块化管理法。为了提高工作效率，我们将小组现有人员进行了重新配置，实行操作人员、编程人员、生产准备人员分离，各司其职、各负其责，避免造成操作人员因编程或进行生产准备而停工的现象。同时为克服因实行模块化管理影响组员发展、导致技术单一的状况发生，我们对三类人员每月进行循环一次，在保证生产组织顺利进行的同时，妥善地处理好了生产与组员学技术的关系，做到了学习、生产两不误。实行“三合理三提高”生产前准备法，即：合理选用刀具，提高刀具使用寿命；合理运用参数，提高生产效率；合理安排任务，提高设备利用率。通过两年的运行，共节约刀具费用60 余万元，设备利用率由原来的 50%提高到现在的 95%，任务安排采用拉动式生产，按需投料，加快了生产节奏，缩短了生产周期。创建“五好一准确 ”优 秀班组活动开展六年来，在全 组的共同努力下，先后解决了 60 项高难度、高精度零件的加工难题，完成攻关项目 130 余项，解决疑难、复杂零件加工任务40 余项，完成军民品生产任务 1100 余项，急件任务 600 余项，进行小改小革 100 余项，其中相对较有难度的技术革新40 余项，上报公司技术创新成果 27 项，改进工艺 80 余项。三、强化基础建设，在规范管理中提升质量把“ 五好一准确” 优秀班 组活动开展好，我 们深深地意识到，在确保生产任务完成的同时，也必须把其他各项工作抓好、落实好，才是整个活动的真谛。为此，我们注重引导组员树立安全意识、质量意识、节约意识、团队意识，进而夯实了小组的基础管理工作。质量管理全员化。我们坚持质量问题“严” 字当头，首先从源头抓起，严格执行工艺纪律，严格监督上道关口，严格生产过程控制，坚决杜绝批量废品的产生认真落实“三检一控” 制度，通 过开展互检活动，及时发现问题，及时整改问题，通过每月组织“ 明星职工” 与“质量标兵” 的评 比活动，增强了组员的质量意识，通过利用班前会时间开展“精品意识” 教育，提升了组员严格执行质量文件的自觉性，小组综合良品率比综合质量指标规定的89.15%提高了近10个百分点。安全管理规范化。我们本着以人为本，安全第一的思路，时刻绷紧安全这跟弦。牢记“为自己、为 他人、反违章、除隐患” 的安全理念，坚持警钟长鸣，每周至少召开一次班组安全专题会，每天在班前会上强调安全，充分发挥小组“两长三员”和职工代表的作用，实行了安全值班制，定期进行安全巡回检查，发现隐患，及时整改，及时向分厂反馈。由于我们思想上高度重视，工作上认真落实，自小组成立以来，没有发生过一起安全事故。目前“人人争做安全操作文明人” 的行为已在小组尉然成风。现场管理精细化。我们始终坚持“5S”对外形象，在小组现场管理工作中，始终坚持高标准、高起点，严要求，把工作现场视为战场，为使生产现场高效运作，班组将现场物品实行标识管理，工作物品要求摆放明确，进行定位、定量放置，节省准备时间。对于设备严格按照设备管理制度进行保养与检查，所有与生产相关的纪录分工明确，实行专人分管，做到“ 一事 对 一物，一物 对一事” 。并且每月 专门组织学习、讨论，从根本上认识它的重要性，使现场管理始终处于良好状态。降耗增效经常化。厉行节约是小组的理念之一，我们长期坚持一整套行之有效的厉行节约管理方式：控制成本的开销，推行了刀具交旧换新制度和回收回用制度，生产的所有零件工艺、工装由专人负责保管，一些贵重的刀具合理安排多次利用，所有的量具统一建账管理，避免丢失、损坏，控制了刀具消耗，做到了按需领取，经济生产，降低了工具费用，控制了成本，也提高了效率，发现跑冒滴漏现象，及时进行维修，为分厂节省了一部分不必要的开支。班组管理制度化。我们坚持以制度管事管人，把全体组员的工作行为全部置于制度管理之下，先后制定完善了班组长、工会组长、现场管理员、安全员、质量员工作职责，建立了班组安全管理制度、质量管理制度、考勤管理制度、产品零件生产流程制度、现场定置管理制度、班务公开制度、考勤制度、班务会制度和民主生活会制度等，为小组工作的正常开展提供了制度保障。班组事务公开化。我们坚持班务民主、班务公开的原则，对班组制度的确定，生产任务的组织、节能计划的实施、安全质量指标的落实、现场管理的规范，都要通过召开班委会、班组民主管理会讨论决定；对工资奖金分配、组员个人出勤、产品质量完成、工具材料消耗、个人工时（或生产计件）完成等情况都要逐月实施公开，对事关生产经营中的重大决策、分配方案、处罚奖励等都有进行公示，使组员对小组的大事小情都清清楚楚、对涉及自己切身利益的事项都透透亮亮，收到了人和风正气顺的效果。虽然我们在创建“五好一准确 ”优秀班组 活动中，做了一定的工作，也取得了一定的成绩，但和集团公司的要求相比、和兄弟单位的工作相比，我们还有很大差距，恳请各位领导不吝赐教，多提宝贵意见，我要利用这次学习的机会，把上级领导的要求和期望、把兄弟单位的经验和方法带回去，以便把我们的工作做得更好、更扎实、更富有成效，使“五好一准确” 创建活 动向更高的目 标迈进。