作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 1 第一部分 橡胶制品作业指导书 文件编号：HSXZ/ZD-2011-01 编制： 审核： 批准： 本文件于二零一一年二月一日制定并实施作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 2 目 录 封皮1 目录2 一、硫化工艺流程3 二、板式橡胶支座生产工艺流程图4 三、 硫化工艺作业指导书61、板式橡胶支座硫化工艺62、橡胶板、胶条硫化工艺.73、橡胶伸缩缝工艺7 四、硫化温度、时间的控制规定8 五、平板硫化机工作压力的控制规定9 六、炼胶工艺规程10 七、配料操作规程11 八、涂胶粘剂操作规程12 九、 板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程13 十、 板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程14 十一、 硫化工安全操作规程15 十二、 炼胶机安全使用操作规程16 十三、 滚筒抛丸机安全操作规程17 十四、 炼胶工序安全操作规程18 十五、 剪板机安全操作规程19 十六、 冲床安全操作规程20 十七、 等离子切割机操作规程21 十八、 锅炉工安全操作规程22作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 3 一、硫化工艺流程 （一）1、板式支座生产工艺流程。 （二）2、橡胶板工艺流程生胶切割、称量开炼机塑炼胶、配料称量开炼机轧胶出片 快检 硫化成型修边成品检验入库待发 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶 质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 4 二、板式橡胶支座生产工艺流程图 备注：表示特殊过程 表示关键过程 切 胶 破 胶 塑 胶 混 炼 下 片 快捡试验 配合剂 配 料 裁剪成型 模型硫化 修边、自检 检验、入库包装 晾 干 晾 干 涂粘结剂 聚四氟乙烯板 涂粘结剂 钢板 下料剪板 裁剪成型 整平、检验 喷砂处理作业指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 5 三、硫化工艺作业指导书 （一）、板式橡胶支座硫化工艺 1、 检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干 净，然后预热模 具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、 检查案秤准确度。 3、 操作工根据硫化工艺卡裁减胶片及称量胶片，按照程序要 求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操 作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。 4、 将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。 5、 将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充 满模腔。然后保持规定的恒定压力。 6、 硫化时间、温度、 压力控制。硫化 时间为支座厚度的 1.3-1.8 倍 （分钟）。温度控制在 1403。单位面积合模 压力8MPa （注：硫化 时间、 压力、温度、根据“ 硫化工艺卡”实施操作并 记录）。 7、 硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区 域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以 备返炼。 8、 制品出模时， 严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模 后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。 9、 出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待 检区，由专职质 检员进行检验。作业指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 6 （二） 、橡胶板硫化工艺 1. 硫化工按车间主任下达的生产任务通知单，领取与产品相符合 的模具与胶料。 2. 将领取的模具放置于硫化机的中心位置， 调整好硫化压力，进 行模具预热 1020 分钟。 3. 按每模的用胶量称胶，然后装模，装模完毕后进行加压，进行 23 次的回压放气，然后保持恒压。 4. 硫化过程中要严格控制硫化温度压力时间，温度控制在 140 3 ，硫化 压力控制在 3MPa5MPa（即单位面积合模压力 8MPa）之 间，硫化时间根据制品厚度而定，即：制品厚度（mm） 1.31.8 倍（分钟）。并作好硫化工序记录。 5. 严格按规定的硫化时间出模，出模后产品 经修边自检，自检合 格后放入待检区有专职质检员进行检验，经检合格后放入合格 区。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 7 四、硫化温度、时间控制规定 （一）、硫化温度控制规定 1、规定硫化温度控制范围 1403 2、为达到用户（硫化机）温度控制要求， 规定锅炉房输出油温应控制 在 1505,回油温度应控制在 1365 。 3、要求锅炉工应对输油温度，回油温度每整点记录一次，记录当时的 即时温度。 4、硫化工应在工艺卡上记录热板温度，记录合模后半小时的即时温 度; 总硫化时间不够半小时记录合模后三分钟的即时温度。 （二）、成品硫化时间控制规定 规定硫化时间计算方法为成品毫米厚度乘以系数 1.31.8，即为 硫化产品使用分钟数。 具体： 支座厚度50mm 乘以 1.3 50mm厚度90 mm 乘以 1.5 厚度90 mm 乘以 1.8当硫化总时间10 分钟时，允许 t+2 分钟范围内；总硫化时间10 分钟时，允 许 t3 分钟范围内。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 8 五、平板硫化机工作压力控制规定 一、根据板式橡胶支座工艺要求， 规定单位合模压力不小于 8MPa 二、由于机台型号不同和产品规格不同，规定各种型号硫化机在硫化 不同规格产品时，机台工作压力的计算方法如下： 型 号 硫化机工作压力 （MPa ） 计算公式 硫化机额定工作压 力（MPa） 0.5MN 产品面积（cm 2 ） _ 39 16 1MN 产品面积（cm 2 ） _ 76 16 1.6MN 产品面积（cm 2 ） _ 100 16 5MN 产品面积( cm 2 )300 20 三、控制机台工作压力时， 应不小于计算值，不高于硫化机 额定工作 压力。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 9 六、炼胶工艺规程 、 塑炼 1.1 用切胶机将天然胶切成 3kg 左右小块儿，靠驱动齿一侧投入， 不得间断，一次投放容量为 10kg ，辊距 0.51mm 辊温 4555； 1.2 开刀使胶料落盘，这样薄通 1520 次； 1.3 放厚辊逐片返炼均匀， 辊距 4-5mm.； 1.4 辊温不超过 60,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼时 间每辊 2025 分钟。 、 轧胶 2.1 将塑炼 12 小时以上的胶上辊回软， 辊距 44.5mm,辊温 4050， 时间 23 分钟 2.2 加入小料翻炼均匀，时间为 45 分钟，辊温为 4050； 2.3 加入炭黑的三分之一，待粉料将要吃完时再加入其余碳黑，辊 温 5055， 时间 4-5 分钟； 2.4 慢慢分次加入软化剂，与落盘碳黑交叉加入。待料剂将吃完， 两边割刀抽条留少量堆积胶， 时间为 4-5 分 钟，辊温为 5055； 2.5 加放其余粉剂，待快吃完时加入硫化剂，随即把抽条放入翻炼 均匀。辊温 5560， 时间 45 分钟； 2.6 放薄辊距打三角包三次，辊温 5560，时间 67 分钟； 2.7 放厚辊距，取试样检测，然后按规定厚度下片，停放 4 小时以 上的合格胶片方可进入硫化工序。 2.8 无论塑炼、混 炼胶料一律不允许落地。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 10 七、配料操作规程 一、配料前首先要对台秤、案秤 进行标称，清零后使秤杆 处于水平位 置； 二、天然胶、炭黑、钙粉用 100 公斤量程的台称称取，精确到 0.05 公 斤；氧化锌、促 进剂、软化剂、防老 剂等小料用 10 公斤量程的案 秤秤取，精确到 5 克； 三、根据配方要求，准确称量；活性剂、硫化 剂放一个容器内，不得与 其它小料混淆 ；促进剂、防老 剂、 软化剂等可放一容器内；天然 胶、炭黑、钙粉因量大单独放置； 四、根据不同配方要求、不同种类的小料分开放置，并做好标示。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 11 八、涂胶粘剂操作规程 一、涂胶粘剂前要带好防毒面具、手套，在 车间规定的地点刷涂； 二、205 要用丙酮稀释，比例 2：1； 220 要用甲苯稀释,比例 2:1，要稀 释均匀。有沉淀物时不得使用; 三、先涂 205 的稀释物，要求覆盖均匀，放入晾板架晾干，以不粘手 为宜，时间大约 5-20 分钟； 再涂 220 的稀释物，要求覆盖均匀， 放入晾板架晾干， 时间大约 5-20 分钟。晾干后即可使用； 四、用剩下的粘合剂要分开放置，密封！下次无沉淀仍可使用。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 12 九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程 矩形加劲钢板裁制工艺流程 圆形加劲钢板 整板 排料 裁条 裁断 喷砂处理 平整 检验 整板 排料 裁条冲压圆，仿型割圆、车床车外圆 清理毛刺 平整 检验 转序转序 作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 13 十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程 、 首先检查裁板机和冲床运转是否正常，并在各润滑部位注油。 、 根据所裁各种加劲钢板尺寸和整板面幅进行合理排料，然后确 定裁制方向、顺序 和尺寸。 、 裁制矩形加劲钢板时，先根据尺寸裁制成长条，然后根据尺寸裁 段。 、 加工圆形加劲钢板时，先采用仿型割据切割成大于圆直径 6mm 的钢板条，然后再上车床加工成要求尺寸。 五、把裁制好的加劲钢板进行喷砂工序，处理好后