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6s精益管理推行手册 6s精益管理推行方针 整顿现场现物, 改进现场管理, 提高员工素养, 提升企业形象, 增强企业竞争力。6S精益管理成功的八大要诀 要诀一:全员参与,其乐无穷 要诀二:培养6s精益管理大气候 要诀三:领导挂帅 要诀四:彻底理解6s精益管理精神 要诀五:立竿见影的方法 要决六:领导巡视现场 要诀七:上下一心,彻底推进 要诀八:以6s精益管理作为改善的桥梁 日本著名咨询师隋冶芝 序言现代企业需要企业和员工共同营造一个良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。 6S精益管理是通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿,使现场人流、物流、 信息流通顺流畅,为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工作环境, 加强员工对企业的归属感和责任感,提升企业形象和员工素质,进而形成良好 的企业文化,提高企业运营效益和效率,最终实现总体战略目标。 为配合公司全面推行6S精益管理,让全体员工切实了解6S精益管理的起源、 定义、目的、效用、推行要领及其意义,特编写6S精益管理推行手册,该 手册力求言简意赅,具有一定指导性和实用性。为此,恳切希望公司全体员工 对该手册勤学习,深领会,常行动,循序渐进,持之以恒,不断规范自己的日 常工作行为,推动公司6S精益管理活动的“形式化行事化习惯化 习性化”演变,真正贯彻公司的“人本为基,成本为纲”的核心理念。 一、6S精益管理的起源和发展6S精益管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论,因日语的罗马拼音的 第一个字母均为“S”,故统称为“5S”。 1955年,日本的5S的宣传口号为 “安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保 作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、 清洁、素养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到1986年,日本的5S著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S 的热潮。5S管理理论引入我国后,海尔公司又引进“安全”这个因素,遂发展 成为当今的“6S”精益管理理论。 6S精益管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管 理的一种管理活动。6S精益管理的核心思想是“消除浪费”,提高工作效率。 它针对企业中每位员工日常行为提出要求,倡导从小事做起,注重从源头抓起, 力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯,从而达到提高整体工作质量 的种方法和行动。6S精益管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安 全生产、高度标准化、创造清爽舒适的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大 作用。 随着世界经济的发展,6S精益管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用, 它已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统。很多非制造企 业也在积极实施6S精益管理。他们的实践反复证明,6S精益管理已经毋庸置疑 地可以为企业带来良好的效果。 我们有理由相信,6S精益管理在公司的大力推行和实施下,可以为员工创造一 个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境,有效地消除企业在生产过程中的 各种不良现象,最大限度地提高员工士气和工作效率,让员工工作得更安全、 更舒畅,并将浪费降到最低点。二、6S精益管理的定义与目的6S精益管理是一套科学设计的程序体系,包括“整理(SEIRl)、整顿(SEITON)、 清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”六大要素。 各要素的定义和目的如下。 1S整理: 将现场物品区分为“要”和“不要”的,保留要的物品,清除不要的物品。目 的:腾出空间,提高生产效率。 2S整顿: 要的物品依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。目的:排除寻找的浪费。 3S清扫: 将活动范围彻底的扫除干净,逐一检查,找出问题发生源。目的一:消除“脏 污”,保持现场干净、明亮。目的二:寻找和清除“六源”:污染源、故障源、 危险源、清扫困难源、浪费源、缺陷源,保持设备的最佳工作状态。 4S清洁: 将上面3S的实施制度化、规范化;管理公开化,透明化。目的:通过制度化来 维持成果,并显现“异常”之所在。 5S安全: 遵守规范,防患未然。目的:确保遵守标准作业,塑造安全感,培养危险预知 的能力。 6S素养: 人人依规定行事,养成良好的习惯。目的:养成自动自发的精神,对任何工作 都持认真态度,提升“人的品质”,铸造团队精神。 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独立,互不相关的。 它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础,整顿又是整理的巩固,清扫是显现整理、整顿的效果,安全是对人的保护,而通过清洁(各 种规章制度)对整理、整顿、清扫、安全进行规范。工作的开展与完成,关键是 员工,通过员工修养的提高,才能把前5S做实,素养提高了,才能通过清洁 (各种规章制度)保持和体现整理、整顿以及清扫、安全的效果。以下6S精益管理口诀来帮助理解记忆:6S精益管理口诀整理:要与不要,一留一弃;整顿:科学布局,取用快捷;清扫:清除脏污,美化环境;清洁:形成制度,保持成果;安全:遵守规范,防患未然;素养:贯彻到底,养成习惯。 三、6S精益管理的效用 公司全力推进6S精益管理,培养员工的主动性和积极性,创造人和设备都适宜 的工作环境,增强团队和合作精神,从而提高管理水平,改善企业经营状况, 并形成一种自主改善机制。推行6S精益管理最终达到五大效用,归纳如下: 1、6S精益管理是最佳推销员 顾客满意,增强下订单信心; 口碑相传,吸引外来观摩学习,提升知名度; 整洁明朗的环境,吸引并留置人才。 2、6S精益管理是节约能手 降低不必要的材料及工具的浪费,减少“寻找”的浪费,节省时间; 降低工时,提高效率。 3、6S精益管理保障安全 遵守作业标准,避免工伤事故发生; 走道明确,现场规范有序,工作顺畅; 清洁、检修所有设备,预先发现问题,消除安全隐患; 消防设施齐全,消防通道无阻塞,保障员工生命安全。 4、6S精益管理推动标准化 “三定(定点、定容、定量)、三要素(场所、方法、标识)”原则规范现场作 业; 强调按标准作业; 程序稳定,品质可靠,如期达成生产目标。 5、6S精益管理提高员工满意度 明亮、清洁的工作场所让人心情愉快; 员工动手做改善,有成就感; 营造全员参与改善,增强团队凝聚力。四、6S精益管理推进步骤 公司6S精益管理推进包括准备(第一步;高层承诺,做好准备;第二步:成立 各级6S精益管理推进机构;第三步:6S精益管理推进计划、相关制度及标准;第四步:宣传与培训)、实施评价(第五步:局部推进6S精益管理。A、选定 示范区;B、现场诊断;C、实施改善。第六步:全面推进6S精益管理。A、区 域责任制;B、建立健全评价和责任机制;C、评价诊断、检查监督和考核;D、 进行6S精益管理评比竞赛。),以及巩固(第七步:维持6S精益管理成果 标准化、制度化;第八步:挑战新目标)三个阶段八大步骤。 五、6S精益管理推行要领 6S精益管理推行的原则 自我管理的原则:自己的事自己做; 勤俭节约的原则:废物利用; 持之以恒的原则:建立责任制、长期考核、运用PDCA循环模式进行改善。 (一)整理的推行要领 1. 全面检查工作场所(范围),包括眼睛看得到的和看不到的地方; 2制定“要”与“不要”的判别基准; 3清除不需要物品; 4制定废弃物处理方法; 5调查需要物品的使用频度,决定日常用量; 6每日自我检查。 因为不整理而发生的浪费: 空间的浪费; 使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费; 零件或产品变旧而不能使用的浪费; 放置处被占用变得窄小; 连不要的东西也要管理的浪费; 库存管理或盘点时间的浪费。 整理阶段常用的工具 定点摄影 红牌作战 寻宝活动 (二)整顿的推行要领 1彻底地进行整理 彻底地进行整理,只留下必需物品; 在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品; 正确地判断出是个人所需还是小组共需品。 2确定放置场所 放在岗位上的哪一个位置比较方便?进行布局研讨; 制作一个模型(150)或定置平面图,便于布局规划; 将经常使用的物品放在工作地点的最近处; 特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管; 物品放置要100的定位。3规定摆放方法 产品按机能或按种类来区分放置; 摆放方法各种各样,例如:架式、箱式、工具柜、悬吊式,各个岗位提出最 适合各自工作需要的想法; 尽量立体放置,充分利用空间; 便于拿取和先进先出; 平行、直角、在规定区域放置; 物品堆放高度应有限制,依照公司相关标准执行; 容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管,防止碰撞; 做好防潮、防尘、防锈的“三防”措施。 4进行标识 采用不同颜色的油漆、胶带; 用地板砖、栅栏来划分区域。 重点: 1、整顿要做到任何人,特别是新员工或其他部门的人都能立即取出所需要的物 品; 2、物品在放置处要能立即取出,使用后要能容易归位,如果没有归位或误放时 能马上知道。 整顿阶段基本推行技巧 放置场所的决定; 放置方法的决定; 保管规则的决定(标识、摆放、使用); “三定三要素”原则; 红牌作战。 (三)清扫的推行要领 1建立清扫责任区(室内、外)。执行例行扫除,清理脏污; 2把设备的清扫与点检、保养、润滑充分结合起来; 3调查污染源,予以杜绝或隔离; 4建立清扫基准,作为规范。 重点: 清扫就是使工作现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并 不仅仅是打扫,而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。 (四)清洁的推行要领 1落实前面3S的工作; 2制定目视管理、颜色管理及看板管理的基准; 3制定6S精益管理实施办法; 4制定检查方法; 5制定奖惩制度,加强执行; 6公司领导、各二级单位领导带头巡查,带动全员重视6S精益管理的推行。 清洁阶段基本推行技巧1实施目视化管理; 26S区域清扫责任表; 3员工6S精益管理日常考核表; 4重点设备点检表; 5消防器材点检表; (五)安全的推行要领 1上班之前要检查所使用机械设备的状态;一旦发现机械设备异常,要马上停 止使用,并报相关部门维修; 2物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况; 3特殊工位无上岗证严禁上岗; 4正在维修或修理的设备贴上标识; 5危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示; 6保障企业财产安全,保证员工在生产过程中的健康与安全; 7要养成安全防患的习惯,安全事故重在预防。杜绝事故苗头,避免事故发生。 重点: 安全就是消除安全隐患,重在预防。 (六)素养的推行要领 1制定服装、臂章、安全帽等识别标准; 2制定公司相应的规章制度; 3制定员工行为规范守则; 4教育培训(新员工加强); 5推动各种激励活动; 6遵守规章制度; 7推行各种精神提升活动(如班前班后会、礼貌运动等)。 重点: 素养就是通过教育,使大家养成遵守规章制度等良好的习惯,最终达到全员 “品质”的提升。 六、整理标准范例 七、整顿标准范例 八、公司各级员工6S精益管理责任 (一)公司高层领导6S精益管理责任 1. 确认6S精益管理是公司管理的基础; 2. 参加6S精益管理相关教育训练与观摩; 3. 以身作则,展示公司推进6S精益管理的决心; 4. 担任公司6S精益管理推进委员会的领导者; 5. 担任6S精益管理各项会议主席; 6. 仲裁有关6S精益管理争议(检讨)问题点; 7掌握6S精益管理的各项进度与实施成效; 8定期实施6S精益管理的上级诊断或评价工作;9亲自主持各项表彰活动,并予全员精神鼓励。 (二)二级单位各级领导(包括车间、班组长)6S精益管理责任 1结合公司的6S精益管理推行目标,学习6S精益管理相关知识与技巧; 2负责本单位6S精益管理的宣传与教育培训; 3划分各二级单位内部6S精益管理责任区域; 4根据公司6S精益管理推进计划表,制定
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